4技能训练应知篇之金属切削过程及基本规律.ppt

技能训练应知篇项目四、金属切削过程及其基本规律 　金属切削过程是指从工件表面切除多余金属、形成已加工表面的过程，该过程也是切屑形成的过程。 　伴随着切屑和已加工表面形成，切削过程中会产生切削变形、积屑瘤、表面硬化、切削力、切削热和刀具磨损等各种物理现象。 　了解与掌握金属切削变形过程，能够促进切削加工技术发展和进步，是保证加工质量，降低生产成本，提高生产率的基础。 当切屑沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压 与摩擦，使得靠近前刀面的切屑底层金属再 次产生剪切变形，晶粒再度伸长，沿着前刀 面的方向纤维化。它的变形程度比切屑上层 严重几倍到几十倍。 总之，切屑形成过 程，就其本质来说， 是被切削层金属在 刀具切削刃和前刀 面作用下，经受挤 压而产生剪切滑移 变形的过程。 由上图所示的几何关系还可推算出剪切角?与变形系数Λh之间的关系，有 经变换后，有 也可推算Λh与ε的关系，有 切削变形系数Λh1，直观地反映了切削变形 的程度，且容易测量。Λh值越大，表示切削变 形程度越大。刀具前角增大，剪切角增大，则 切削变形系数Λh减小，切削变形也随之减小。 六、已加工表面变形与加工硬化 加工硬化亦称冷作硬化，它是在第III变形区内 产生的物理现象。切削过程中，在钝圆弧切削 刃和其邻近的狭小后面的切削、挤压和摩擦作 用下，已加工表面 层的金属晶粒会产 生扭曲、挤紧和破 碎。这种经过严重 塑性变形使表面层 硬度增高的现象称 为加工硬化。 金属材料经硬化后提高了屈服强度，并在已加工表面上出现显微裂纹和残余应力，降低材料疲劳强度，使刀具使用寿命下降。 衡量加工硬化程度的指标有：加工硬化程度N 和硬化层深度hy。加工硬化程度N是表示已加工表面显微硬度H1与金属材料基体显微硬度H之间的相对变化率，即 材料的塑性越大，金属晶格滑移越容易，以及滑移面越多，硬化越严重。例如，不锈钢和高锰钢的硬化程度常常超过200%。 生产中常用的减轻加工硬化程度的措施： （1）磨出锋利切削刃　在刃磨切削刃时，尽量减小钝圆半径，使加工硬化程度降低； （2）增大前角或增大后角　减小楔角，使切削刃钝圆半径减小，切削变形随之减小； （3）减小背吃刀量ap　减少切入深度，使切削力减小，切削变形小，硬化程度减轻； （4）合理选用切削液　浇注切削液可减小刀具后刀面与加工表面之间的摩擦，改善已加工表面受力状况，使硬化层深度减小。 第二节　切削力与切削功率 切削过程中作用在刀具与工件上的力称切削力。 一、切削力的产生及分解 1．切削力的来源 切削力的来源有两个方 面：一是切削层金属、 切屑和工件表面层金属 的弹性变形、塑性变形 所产生的抗力；二是刀 具与切屑、工件接触表 面之间的摩擦阻力。 二、切削力的计算 用材料力学的原理可以推导出切削力的理论公式。但计算结果与实际情况差别较大。 在实用中，大多采用经验公式计算切削力。 利用测力仪测出切削力，再将实验数据加以适当处理，可以得到计算切削力的经验公式。 1．切削力的经验公式 经验公式中的各系数和指数可查阅有关手册。 四、影响切削力的主要因素 切削过程中影响切削力的因素很多，凡影响切削变形和摩擦系数的因素，都会影响到切削力。从切削条件方面分析，有工件材料、切削用量、刀具几何参数等几方面主要因素。 1．工件材料 材料强度越高、硬度越大，切削力越大；切削力是随着材料强度和硬度的增大而增大的。在强度和硬度相近的材料中，塑性、韧性大的，或加工硬化严重的，切削力大。加工铸铁等脆性材料时，切削层的塑性变形小，加工硬化程度轻，故切削力就比加工钢时小。 2．切削用量 ap和?增大都引起切削力明显增大，但影响程度不同， ap增加一倍，切削力增大一倍；?增加一倍，切削力增大约75%。切削速度?c对切削力影响不大 ，当切削塑性材料vc50m/min时，vc增大，因切削热增高，使切削力减小。 3．刀具几何参数 γo和κr增大，切削力减小，前角γo影响最明显；κr改变还影响进给力和背向力分配比例。 4．其它因素 刀具材料与被加工材料的摩擦系数直接影响摩擦力，影响切削力。刀具磨损大，切削力增大。 在生产和实验中所采用的最简单、方便和最常用的切削温度测量法是自然热电偶法。 如下图4-15所示，在卧式车床上利用自然热电偶法测量切削温度的方法及其装置。 　自然热电偶法测量切削温度的工作原理： 　利用工件材料与刀具材料化学成分不同组成热电偶的两极。工件与刀具接触区内因切削热的作用使温度升高而形成热端，而刀具的尾部与工件的引出端保持室温而形成热电偶的冷端。这样，在刀具与工件的回路中便有热电动势产生。利用毫伏表或电位差计将电动势记录下来，根据预先标定的工件-刀具热电偶标定曲线，便可测得刀具与工件接触面上切削温度的平均值。 1）其他条件不变时，切削速度v