注塑成型模具设计09726.pptVIP

注射模设计步骤与实例 1 注射模设计基本程序 1．了解塑件的技术要求 2．根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 3．分析塑件，确定成形方案 4．绘制方案草图 5．设计计算 6．绘制模具设计总装图 7．绘制零件工作图 8，经过全面审核后投产加工 2 注射模设计实例 塑料制品如图，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计。 2.1 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 ⑵塑件的结构工艺性分析 结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高为8.5mm，半径为R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17×14mm的凸台上，一个带有4.1×1.2mm的凹槽对称分布，另一个带有4.5X1mm的凸台对称分布，该零件属于中等复杂程度。 尺寸精度 该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。 壁厚 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。 表面质量 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8，故比较容易实现。 脱模斜度 该塑件为开口壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，故不需考虑脱模斜度。 加强筋 该塑件结构较为复杂，自身结构具有加强筋作用，强度足够。 圆角 该塑件对圆角没有提出要求，结构工艺性较差，不利于塑件的成型，建议与用户协调在满足使用要求的前提下在料流转角处增设圆角；如果不行，模具成型零件应采用组合式结构，避免应力集中。 孔 该塑件有两个13.5×12mm通孔，型芯结构简单，便于安放 侧孔和侧凹 该塑件在宽度方向的一侧有两个4.5×1mm的凸耳及两个4.1×1.2mm的凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构 通过以上分析可见，该塑件结构属于高精度、中等复杂程度。要严格控制影响塑件精度各个因素，如通过严格控制成型过程中聚丙烯的收缩率的波动、提高模具成型零件的制造精度等。塑件结构工艺性较为合理，成型零件采用组合式模具结构，侧向凸台和侧孔需用侧向分型抽芯机构成型。 2.2 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。 2.3 塑件注射工艺参数的确定 根据设计手册并参考工厂实际使用情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为230～290℃；注射压力为70～140MPa。上述工艺参数在试模时可作适当调整。 2.4 注射模的结构设计 ⑴分型面选择 ①主流道设计 根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。 根据模具主流道与喷嘴SR＝SR1+(1～2)mm及d=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半径 SR＝13mm，小端直径d＝4.5mm。 为了便于将凝料从主流道中拨出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1～3°，经换算得主流道大端直径 D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径 r =5 mm的圆弧过渡。 ②分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，取R＝4 mm。 ③浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构采用取镶拼式型芯，有利于填充、排气。故采用截面为矩形的侧浇口，初选尺寸为1× 0.8× 0.6mm(b×l×h)，试模时修正。 本