磨床主轴带轮螺孔裂纹分析及强化设计.pdfVIP

科技信息 专题论述 磨床主轴带轮螺孔裂纹分析及强化设计 上海理工大学 高 源 汪中厚 [摘 要]在计算机上建立与实际物理模型有相同试验功能的虚拟模型，并进行仿真分析是现代机械设计与制造的核心技术之一。本 文利用三维软件Pro／E与其MEcHANIcA模块，针对生产实践中磨床主轴带轮螺孔处出现的破坏现象，分析破坏原因，设计出现 场应急补救措施，解决了因重新制造带轮而延误工时的问题，满足实际应用需要。 [关键词]精密磨床 过盈配合 Pro／E Pm／MEcHANIcA 引言 方案。即在带轮螺孔开裂侧安装加固圈，结构如图4所示。加固圈与带 工作人员在安装带轮时发现带轮螺孔处出现裂纹，且不能确定该 轮配合处为过盈配合。为确定较好的过盈量，过盈量分别取为 5丝和3O 裂纹出现的原因。本文运用PR0／E建模并模拟带轮实际工作环境，分析 丝进行比较，以确定较好地补救方案，如图5所示。加载情况与上述完 裂纹产生的原因。由于该带轮体积较大，质量很大，由于工时所限，采取 全相 同。 应急补救方案：在带轮螺孔开裂侧安装加固圈，解决了问题，给该问题 以完整的分析解释。 三维几何造型软件P0厄，以其操作界面人性化、设计参数化等优 点在国内大小企业中使用十分广泛。其多学科仿真功能模块Pm／ME— cHANIcA可以同时支持结构、热、振动和运动仿真与设计优化 ，在有限 元分析领域中使用也很普遍。Pm，MEcHANIcA使用的有限元分析方法 为p型法，它的位移函数和形函数采用多项式函数，目前最多为9次函 数。因而，它可以依靠自动拉升多项式函数的阶数来提高解析精度。 1．分析带轮破坏原因 1．1根据实际尺寸建模 实际工作中带轮结构如图1所示。内圈与带轮齿面间有 12条加强 筋。此模型轮齿已简化，未画出。如图l所示。 图5分析模型 2．1分析与结果 带轮和加固圈接触面过盈量为5丝时，模型最大主应力分布如图6 所示。图7给出原开裂螺孔处最大主应力放大图。此时，原开裂螺孔处 o 最大主应力为 163．8Mlpa，减为原来的54．78％。 图1带轮原始模型 1_2加载、分析模型 由于模型结构、载荷对称，分析l中只取模型1，3，如图2所示。带轮 内圈受胀紧力37．66N，mm，其他约束满足对称性要求。如图2所示。 图6过盈量 5丝时最大主应力分布图 胀紧压力 图2分析模型加载情况 l_3分析与结果 经分析，由于带轮设计结构，及其所需传递扭矩，内圈胀紧力，螺钉 预紧力等多重因素综合影响。造成在带轮较薄弱部分，即螺纹孔处局部 图7原开裂螺孔处最大主应力为 163．8MPa 应力过大，螺纹孔沿半径方向裂开。模拟分析结果显示与工作现场现象 2．2结果总结、比较 相同。图3给出模型应力结果图，开裂螺孔处最大应力为 299MPa。 模型材料为}Ir】[3o0，厚度3O一5Omm，其拉伸强度为23OMPa。安全 系数范围为 1．5—5．625。所以安全需用应力为 153．33-40．89MPa。表 1中 总结原开裂模型和加固圈与带轮颈圈过盈量分别为 5丝和 30丝，开裂 螺孔处最大主应力情况。