UPVC型材高速挤出模具设计.pdfVIP

工业设计之模具工艺 原创 UPVC型材高速挤出模具设计 摘 要：通过对高速挤出模具的设计、生产、调试等实践积累、总结和对进口 高速模的消化吸收，比较详细地介绍了高速挤出模具的设计要点和设计原理，并简要介绍 了进口高速挤出模具的部分优点。 关键词：挤出模具 机头 定型模 关于UPVC型材高速挤出模具，包括本公司在内的国内几家较大的模具制造商 以及几所大学这几年已投入了很大的人力和财力进行探索和研制，已取得了一些成果。由 于各个模具制造商因为市场竞争的缘故，技术上相对保密已是不争的事实，而且各家的技 术成份中含经验性的东西较多，因此差异性也显而易见。有不少文献资料上讲述了高速挤 出模具的设计，从这些资料上可以看出有些技术参数是公认的，有些技术参数各执一词， 本文谈谈我们的设计和进口模具的一些优点。 目前德国、奥地利两国主型材挤出速度有的高达 7米/分，甚至更高。双腔模 具，主型材挤出速度可达2×5米/分。辅型材的多腔挤出速度更高，代表了当今的国际先 进水平。而国内的型材挤出速度远远未到这种水平，有部分型材挤出速度能达到 3米/分， 已是很不错了。99年本公司给青路公司生产的推拉扇单腔模具，正常生产速度可达3.6米/ 分，也只是国外一模双腔主型材模具在国内生产的挤出速度，因此，差距是很明显的。要 想赶上国际先进水平，必须靠行业内外科技人员的不懈努力。 一、机头的设计 高速挤出机头设计要保证流道中的料流稳定流动，这一点很主要，所以机头几 个要素必须围绕这个稳字来做文章。 工业设计之模具工艺 原创 高速挤出机头的流道一般为各自独立流道，面与面、特别是勾槽、内筋与面更 是必须用0.5～1.0mm厚的分隔筋隔开，这种分隔不仅使料流在流道中互不窜位，有利于减 少料流的界面应力，对提高挤出成型速度有益，而且修模方便，生产出来的型材断面各处 分明悦目，没有东扯西拉的感觉。 高速挤出机头的口模尺寸放大率有趋小之势，一般在5%以下，近期所见进口模 具，口模尺寸放大率一般在1%～3%之间。相对以前的低速模具，高速挤出机头的口模尺寸 放大率趋小，这一点已得到大多数同行的认可，并已在实际中应用。理由是：在挤出成型 中有一种内部形变（残留应力）是由拉伸作用引起的。机头口模尺寸放大率较小，所挤出 型坯经过较小的拉伸就定型成为产品，型材残留应力小，有利于型材的成型和性能的提高。 反之，口模尺寸放大率较大的话，型坯更容易贴紧定型模型腔，但型坯经过较大的拉伸定 型成为产品，型材的纵向拉伸强度有所提高，横向上有所降低，而残存的内应力较大，低 温落锤冲击强度等指标受到较大的影响。 机头的压缩比在保证制品密实等前提下比以前的普通模具略小，一般在 2.5～ 4之间。高速挤出模具内，物料在模头定型区消耗的压力降较大，因此模头的压缩比应相应 减小。机头压力过大，挤出量减小，挤出量减小何谈高产，何谈高速挤出；机头压力过大， 有部分模具因此会使物料发黄，物料的离模膨胀更大；由于高速挤出机头口模尺寸放大率 减小，定型模与机头靠得很近，熔融物料离开口模马上就进入定型模进行强冷和高真空定 型，分子链未来得及充分松驰就已被强制定型了，残留应力大。所以较小的压缩比有利于 高速挤出的实现。 口模平直段过长，机头压力过大，挤出效率降低，不利于高速挤出的实现，所 以大家一般认为高速挤出机头的平直段为低速模具口模平直段的 0.9倍。实际上同一个机 头等间隙各面的口模平直段不尽相等，这是因为，由于分流锥和支架分布导致压力不均衡， 工业设计之模具工艺 原创 料流不一致，为了保证料流出口模时流速一致，一般料流相差不多的情况下，修了汇流（压 缩）部分，致使同一机头等间隙各面的口模平直段不尽相等。实践表明同一机头等间隙各 面的口模平直段相差较大时，高速挤出时若料流出口模速度一致，低速挤出时就不一定一 致，反之亦然。因此，制作和修模时一定要注意这一点。至于口模平直段的长短，在大约 30倍于口模间隙这一数据时，笔者认为还要与机头压缩比联系起来考虑。现在的型材生产 线上熔体压力显示、扭矩显示为机头的压缩比和口模平直段设计提供了一些有益的帮助。