高压反应釜的技术设计及制造要点.docVIP

高压反应釜的技术设计及制造要点 　　近年来，反应釜的泄漏、火灾、爆炸事故屡屡发生。由于釜内常常装有有毒有害的危险化学品，事故后果较之一般爆炸事故更为严重。开发具有国际先进发展方向和水平， 而又安全稳定的大型高中压反应釜势在必行。 　　反应釜常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。高压反应釜是国内目前进行高温、高压化学反应最为理想的装置，特别是进行易燃、易爆、有毒介质的化学反应，更加显示出它的优越性。但高压反应釜同时也是危险性较大、容易发生泄漏和火灾爆炸事故的设备。 　　1、技术参数的确定 　　技术参数的确定是进行反应釜设计的第一步，也是关键的一步，它包括： 　　1.1 设计压力(或最高工作压力)、设计温度(或最高工作温度)当用户提供的只是最高工作压力和最高工作温度时，先根据物料性质确定安全排放装置的形式、种类，再依据GB150-1998《钢制压力容器》附录B“超压泄放装置”的有关要求确定设计压力及设计温度。 　　1.2 釜内容积釜内容积分为有效容积与全容积，用户一般给出的为有效容积(即操作容积)。此时，必须根据安全生产的要求确定物料充装系数，充装数一般为0.6～0.85，对于有容器法兰结构的釜体，物料充装高度不宜超出容器法兰密封面。 　　1.3 物料名称及特性是确定结构及选材的重要因素。 　　1.4 搅拌器型式及搅拌转速这关系到搅拌功率的大小及搅拌效果的好坏。 　　1.5 电机功率若用户不能提供时，则必须要知道物料粘度、搅拌器型式、直径及搅拌转速，按“搅拌设备的计算”要求确定所需的搅拌功率，再计入轴封、轴承及减速机与传动副所损耗的功率，向上圆整标准的电机功率。 　　2、轴封型式的确定 　　目前常用的轴封型式有三种，即：填料密封、机械密封和磁力传动密封。 　　2.1填料密封一般用于低转速、轴封泄漏要求不是很高的条件下，其最高压力一般可达到30MPa;且维护和使用方便，但转速受到填料种类及线速度限制。在P≤6.4MPa，且转速≤100rpm时，可采用无油润滑的单层填料函结构;在P6.4MPa，且转速100rpm则要考虑设置高压油泵加强润滑，并采用多级(二级)填料结构函，确保每级不少于7层填料函。同时还需考虑对搅拌轴封处进行镀铬处理，增加轴的耐磨性，或设置套管以保护搅拌轴不受磨损，届时更换套管即可。 　　2.2机械密封可用于高转速、轴封泄漏要求较底的条件下。其使用压力不高，一般用于6.3 MPa以下场合，其维护使用不便，价格也较高。 　　2.3磁力传动密封一般用于轴封泄漏要求非常高的条件下。它将动密封转为静密封，实现零泄漏。但不适合用于高温条件下，其造价高且维护不便。 　　3、搅拌轴径及传动侧两轴承间距离的确定 　　3.1搅拌轴径一般是根据搅拌功率、搅拌转速等扭转变形条件进行计算，从而估算搅拌轴径，再按临界转速、搅拌轴的强度来校核轴径。当无法确定搅拌功率时，可直接采用电机功率减去各传动副损耗的功率作为计算功率。 　　3.2计算搅拌轴在轴封、轴端处的摆动量。 　　3.3当临界搅拌速以及轴封、轴端处的摆动量不能满足要求时，可通过调整传动侧两轴承间的距离进行重新校核，通常两轴承间的距离取值为2.5～5倍搅拌轴直径。当仍无法达到要求时，则应考虑加大搅拌轴的轴径或在釜内设置底轴承。 　　3.4轴封处搅拌轴摆动量的确定。轴封处搅拌轴摆动量的大小，直接影响到轴封的密封性能。允许摆动量的大小由釜内压力、允许泄漏量来确定。当不能加大轴径，而设置底部轴承仍无法达到允许摆动量时，可在釜内靠近轴封处设置中间轴承(尽量不在釜内设置轴承)。一般情况下，轴封处摆量应控制为：填料密封：0.08mm～0.13mm，机械密封：0.04mm～0.08mm。 　　4、减速机输出轴与传动轴的连接 　　当减速机机架采用单支点时，需要用钢性联轴器连接;当减速机机架采用双支点时，刚性联轴器和柔性联轴器均可使用，一般情况下优先选用刚性联轴器。 　　5、传动轴 　　传动轴尽可能采用单根轴，需采用多根轴时，则各根轴之间的连接必须采用刚性连接。 　　6、选材及结构考虑 　　6.1材料选择考虑根据物料的特性： 　　①无腐蚀，②有晶间腐蚀，③有应力腐蚀，④有化学腐蚀等来确定是选用碳钢，还是选用不锈钢及选用何种不锈钢。在有晶间腐蚀倾向的情况下，应选用经固溶处理的不锈钢材料。 　　6.2物料考虑当物料有腐蚀需采用不锈钢作为防腐蚀材料时，可选用三种结构： 　　①全不锈钢结构，②内衬不锈钢结构，③复合板结构。具体采用何种结构，应根据壁厚、制造工艺及经济性能等综合考虑而定。在会产生应力腐