传热和阻力特性试验研究报告.docVIP

烟气冷却器传热和阻力特性的试验研究报告 根据烟气冷却器的初步方案设计，在对我单位以前各种管型传热、阻力实验数据分析的基础上，对选定传热单元管型的传热和阻力特性进行理论分析及数值模拟，选取最佳的管型、排列方式，并对传热系数和流动阻力进行优化设计，最终确定烟气冷却器的结构尺寸。 1)翅片管传热和阻力特性试验台 图23为高温传热风洞试验意图，通过34kW的加热器对循环风进行加热，加装均流装置保证了气流在试验段的均匀性。管内为低温水，通过集箱将水流分流，进入试验段蛇形管，试验段的水流温度通过康铜-镍铬的热电偶测量，流量通过置于入水侧入口处的转子流量计进行测量。试验段尺截面寸为290mm×360mm，并且可以拆卸，可以对错列和顺列的不同类型的翅片管的传热和阻力特性进行测量。 图21顺列布置的整体式翅片管 图22加入突扩段的导流叶片组图 图23 试验台实体图 （1）螺旋翅片管传热特性研究 本项目分别对三组不同间距的4×4顺列整体式螺旋翅片管束和焊接式螺旋翅片管束进行了传热特性和阻力特性的研究。 图24为三种翅片间距的翅片管传热系数对比图，可见随着翅片间距的增大，k随着也随着增大，当翅片间距增大时，烟气绕过翅片的边界层被破坏的严重，对传热有利，而对于翅片间距较小的翅片管，由于随着翅片间距的变小，绕过翅片管的气流容易形成速度止滞区，从而影响传热性能。 通过对几种不同翅片间距的整体式螺旋翅片管传热特性的综合研究，对整体式螺旋翅片管的传热系数进行对数二次最小线性拟合，得到其Nu随Re及翅片间距变化的公式： （Re=6000～15000） （Re=6000～15000） （2） 图25 三组不同翅片间距的焊接式螺旋翅片管传热系数对比 （2）螺旋翅片管阻力特性研究 从图26可以看出，随着翅片间距的增大，流动阻力系数逐渐减小。考虑翅片间距对翅片管传热系数的影响，综合分析以上三种翅片间距时翅片管流动阻力系数ζ随Re的变化，得到ζ随Re和s/d的影响的公式： （Re=6000~15000） 图26 三组不同翅片间距的翅片管阻力特性对比图 从图27可以看出，随着翅片间距的增大，流动阻力系数减小。考虑翅片间距对翅片管传热系数的影响，对以上数据综合，可得到流动阻力系数随Re和s/d的影响的公式： （Re=6000~15000） 图27 三组不同翅片间距的翅片管阻力特性对比图 通过实验研究及对比国内外研究成果，我们认为苏联1973版锅炉机组热力计算标准中推荐的螺旋翅片管传热特性和阻力特性计算公式比较接近实际，因此本项目烟气冷却器热力计算和烟风阻力计算均采用苏联标准推荐公式。 2） 螺旋翅片管结构参数的优化 本项目中所用的螺旋翅片管叉排管束传热系数计算公式为： （5） 在对管型及结构参数进行优化时，需要同时考虑这些参数引起的设备成本增加，因此引入折算成本这个概念，即回收单位热量所需要增加的设备成本的年折算费用。用公式表示即为： 折算成本=M×△t/Q=M/KH （6） 其中：M—烟气冷却器的重量 （1）烟气流速优化 由图28和29分析可知，烟速越高，传热系数越大，烟气冷却器重量越小。考虑到烟速的变化只是单纯影响换热系数，间接影响换热面积及设备投资成本，而且过高的烟速会增加烟道烟风阻力，相应的增加风机电能电耗，并且管束磨损加剧，因此烟速宜控制在在8m/s~10 m/s左右。 图28 烟气流速与传热系数间的关系 图29 横向截距与折算成本间的关系 （2）横向截距优化 由图30和31分析可知：横向截距越大，传热系数越大，设备投资越小，但过高的横向截距会使得横向管排布置过于稀疏，纵向深度较大。考虑到电厂改造时空间有限的因素，应根据电站尾部烟道实际参数适当选取横向截距，保证空间合理的前提下提高横向截距。 图30 横向截距与传热系数间的关系 图31 横向截距与折算成本间的关系 （3）纵向节距优化 由图32和33分析可知：纵向截距越小，传热系数越大，设备投资越小，因此纵向截距尽量选取最小值，但是由于制造误差、安装误差、热胀冷缩等原因，纵向节距只能尽量做到最小。例如某电站改造时，管径42mm，翅片高度19mm，纵向截距选取90mm。 图32 纵向节距与传热系数间的关系 图33 纵向节距与折算成本间的关系 （4）管径优化 由图34和35分析可知：管径越小，传热系数越大，设备投资越小，因此在结构设计时应采用小管径管子，但同时会使得管子根数较多，弯头增多，制造安装成本增大，同时会使烟风阻力和管内水阻力增大，一般可选用常见的32m