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先进制造系统的检测与监测 切削过程的传感技术 切削力的探测 颤振探测传感 切屑状况探测传感 刀具损坏的监视 刀具-工件的接触监视 工况模式的噪声监视系统 1.1. 切削力的探测 切削力的探测的作用 切削力是评价加工条件和切削过程最常用的技术参数 可以间接判断加工载荷、切削过程颤震、刀具状况等,是自适应控制系统常用的传感参数 测量方法 动态测力仪 间接法 1.1. 切削力的探测 八角环形力传感器的结构 固定部分、弹变部分、装刀部分 弹性元件由整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响 安装在刀架上，其前端安装车刀 电阻式测力仪工作原理 利用位于弹性部分不同位置的应变片构成电桥输出电压，分别测力三个方向的切削抗力。 进给抗力Fx、切深抗力Fy、主切削力Fz 1.1. 切削力的探测 压电石英晶体三维力传感器 把几个石英元件按次序机械地排列在一起，由于石英晶体切割方向选择的不同，各受力方向上的灵敏性不同，分别测出各个切削分力。 压电式车削测力仪 由一块整体构件与一个压电石英晶体三维力传感器构成。 1.2. 颤振探测传感 颤振是切削系统的自激振动 颤振的危害 增大了已加工表面的粗糙度和波纹；造成崩刃、缩短刀具耐用度；损伤机床传动部件和支持；噪声污染 颤振探测方法 直接法：直接测定机床的振动或颤振时切削力的变化 间接法：通过颤振伴随效应（振痕、裂纹或表面局部不规则性）的传感检测来间接表征 1.2. 颤振探测传感 热电动势颤震检测传感法 利用刀具与工件间的热电偶原理实现传感检测，计算热电动势的功率谱密度。试验证实，在10Hz对应的功率谱峰值出现时，表征颤震出现了。 激光扫描系统 通过探测表面振痕实现颤震传感技术 噪声振动传感法 利用传声器采集噪声信号，建立了噪声电平的峰值间隔模型，预测颤震出现。 1.3. 切屑状况探测传感 切屑状况探测传感 直接影响过程的进行、安全性和已加工表面的质量 切屑状况探测方法 辐射高温计：利用平均切削温度的测定间接识别切屑状态，昂贵，尚限于实验研究中。 谱分析技术：利用声发射传感器、刀具动态测量仪、刀具／工件热电偶传感法的谱分析技术探测切屑状态的变化。关键问题是传感器灵敏度与可靠性、信号处理与特征提取方法。目前处于实验研究阶段，已经可以识别带状屑、卷屑和积屑瘤的出现，工业应用前景广阔。 1.4. 工具-工件接触监视 工具-工件的接触监视 传统方法：人工操作和预留“空程” 减少或消除空程可以提高磨削生产率10％～30％；保障机床设备、工件和操作者的安全；实现磨削循环自动控制和走刀次数的自动分配 接触检测方法 碰撞后探测法 碰撞前探测法 1.4. 工具-工件接触监视 碰撞后探测法 利用接触电阻、电感、电容、涡流、磁通等传感器检测砂轮与工件的接触信号；利用力／力矩、振动等传感器检测砂轮／工件接触信号；例如扭矩传感器 声发射接触传感器：利用金属的塑性变形、位错运动、或固体材料中裂纹产生与扩展时，其内部因为从不稳定的高能短暂性发射的弹性应力波，实现接触监视。接触瞬间可在0.3ms以内实现响应，接触分辨率≤2μm，可高精度地实现接触监视，使用简便，已进入工业应用阶段， 碰撞前探测法 利用计量仪直接检测被加工尺寸；利用激光等光视方法 气隙-磁力传感器：激励线圈、接收线圈分别装于主轴箱体与刀具两方，按预先设定的阈值发出控制信号 1.5. 刀具损坏的监视 刀具磨损的监视 直接法 间接法 刀具破损的监视 直接法 间接法 1.6.切削区工况模式的噪声监视系统 切削区噪声监视系统的提出 有经验的操作者可以凭借自己的听觉，判断机床的启动停止、主轴和工作台的运转状况、刀具是否在进行切削、换刀运动的进行； 从切削区发出的噪声可以判断切削过程是否正常、刀具是否磨钝或破损、折损。 从这一事实出发，仿人的听觉和人脑的噪声识别，就产生了切削区噪声识别监视法。 切削区噪声分析原理 基于语音识别技术，利用传声器搜集切削区的噪声信号，经选频滤波等处理后得到特征信息，建立起特征参数与切削状态的关系，采用模式识别技术，利用谱分析技术获取切削过程各种工况的声模式，进行过程识别。 2.工件的过程传感 工件过程传感 研究应用最多最早的传感技术 以加工质量控制为目标，提高成品率、降低加工成本、缩短交货期等 分类 工件识别：工件确认、加工裕量检测、表面缺陷检测 工件安装位姿监视：辨识工件安装的位姿是否是工艺规程要求的位姿 工艺过程监视：加工表面粗糙度、尺寸、形状与位置精度 2.1. 工件尺寸与形状误差的传感 工件尺寸与形状误差的传感 从测量原理角度，可分为直接测量法与间接测量法 直接测量法 直接测定或利用标准件匹配测定 接触式与非接触式 间接测量法 检测刀具运动误差、刀尖位置精度 2.2. 表面粗糙度传感 表面技术 表面形貌、表面粗糙度