QC小组成果报告PPT.pptVIP

降低装配科GCC左箱轴承压入机故障率！  五羊-本田摩托（广州）有限公司 发布人:陈彭生 卢金慧 小组简介 选题理由 现状调查Ⅰ 现状调查Ⅱ 目标确定 原因分析（图表制作：雷立军 制表时间：2003-7） * * 求解QC 小组 故障率=停机台时/总工时×100% GCC：WH100T车型的发动机类别称号 机加工车间 装配车间 左箱轴承压入机 被加工工件 总装车间 尊敬的用户 发动机 整车 课题背景 成立时间：1992年8月 注册资金：3000万美元 投资比例：中方50％ 日方50％ 累计销售精品摩托车：300万辆 ISO9001-2000版、ISO10012、ISO14000认证企业及通过3C认证 五羊-本田摩托（广州）有限公司 WUYANG-HONDA MOTORS(GUANGZHOU)CO.,LTD. 聚五羊灵气，取本田精髓，创世界一流！ WH100T WH125T-2 WY125 WH125 主要产品： ?2004年，五羊-本田步入了新的高速发展期，公司产销量将挑战 辆！ 小组精神：求解未果不松劲，丰收全赖勤耕耘 活动时间：2003/5 ～ 2003/12 活动次数：6次 课题类型：现场型 小组成员：12 人 小组名称：求解QC小组 C 周汉文：对策实施 何汝斌：对策实施 衣秀芝：效果检查 梁庆武：效果检查 邓金锋：对策实施 卢金慧：总结归纳 雷立军：数据收集 陈彭生：标准化 钟锷枢：设计出图 黄锦标：统筹安排 刘灿荣：效果检查 李广善：情况调查 TQM培训时间超过60小时 P A D 选题 降低装配科GCC左箱压入机故障率！ 科要求 为保证生产线正常生产，设备故障率控制在0.3%以内 03年1－6月装配科设备故障排列图 0.0% 1.0% 2.0% 3.0% 故障率 左箱轴承压入机 其它 液压压入机 右箱轴承压入机 0.76% 0.70% 0.18% 0.15% 1.25% 66.1% 100.0% 95.1% 89.1% 41.1% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 百分比 平衡吊机 生产要求 公司2003年计划产量44万辆。产量的增加，必须保证设备的完好率。 生产线难点 班组 生产现场 装配科现场 装配科现场 装配科现场 装配科现场 地点 12月 A C D P 5月 6月 对策持续找出课题 总结 达成预计目标 标准化 故障率控制在0.3%以内 效果确认 方案确定 对策实施 找原因 原因分析 确定主题 现状调查 课题登记 目标 11月 10月 9月 8月 7月 步骤 活动计划 :计划进度 :实际进度 制表人：梁庆武 制表时间：2003-5-10 活动次数：6次 参加率：100% 背景介绍 夹具简图 衬套刚性压入杆 衬套弹性压入杆 衬套支承杆 中间定位 下定位 上压板 轴承压入杆固定座 轴承弹性压入杆 中间托板 轴承支撑杆 下固定板 工件 装配科GCC左箱轴承压入机2003年1——6月故障分类表 0.03% 1.22% 故障率 2％ 98％ 占总故障率的百分率 1.58 0.58 电气故障 60.5 23 机械 故障 维修台时 （时） 停机台时 （时） 类别 装配科GCC左箱轴承压入机2003年1——6月设备故障调查表 制表人：李广善 制表时间：2003-6 上半年以来该机平均故障率为1.25%，3月更是达1.9%之多！ 机械故障 率占该机总故障率的98%！ 2 1 类别 1.01％ 0.21％ 故障率 82.6％ 19 设备可以运转只是被加工工件不能达到工艺要求 17.4％ 4 设备完全不能运转 占总机械故障的百分率 停机台时 （时） 故障描述 再对机械故障展开分析，分类如下： 故障类别2占机械故障的82.6%！ 造成故障类别2故障率高的原因有很多！须对设备进行全面系统地分析！ 衬套压入深度不对占47.4% 轴承压入深度过高、过低或倾斜占52.6% 组员维修经验丰富，技术力量雄厚。 可行性分析： 数学推理，如将故障类别2的故障率降1％，则可以实现总故障率降至0.25％。 2003年五月份的故障率为0.2％，故我们能实现我们的目标值0.25％. 制图人：刘灿荣 制表时间：2003-6 总目标 分目标 80% 99% 设备故障类别2的故障率高 人 操作者技能不高 ②工件与轴承、衬套 配合不良 共找到七个末端因素 ①操作不正确 物 ★④弹性压力杆弹簧力不足 ★③设备系统压力不足 ★⑤三根轴承支承杆长