基于VB和VCFMS模拟系统及应用.pdfVIP

基于VB 和VC 的弹性制造系统仿真及应用 2014/03/30 陈孟伸 1 引言 弹性制造生产线是能实现产品生产过程自动化的一种生产体系，透过采用一套能 自动进行加工、检测，搬运的机器设备，组成高度连续的、完全自动化的生产线， 来实现产品的生产，从而提高工作效率，进而降低生产成本，提高加工质量。规 画一条弹性制造自动化生产线，在不同的应用领域，不同种类的自动线的结构各 不相同，大小也不同，功能也不同。除了要了解每个工件的制程外，还必须了解 不同工件间的作业顺序，而为使各个设备的使用率达到最高，事先就必须能够有 效的安排作业程序，并确实掌握生产数据流。由于不同的派工法则对于RGV 的 操作程序会有不一样的结果，因此不同的派工法将对系统或各个设备层的要求不 同，使其产生不同的结果，而根据各派工法则的特性，及所要求的绩效，同时在 生产过程中，可能会有一些突发事件需要立即处理，例如：急件加入，或原本有 3 台机床临时有一台机床发生故障，系统该如何针对尚未进行的工程重新安排生 产顺序，往往须利用仿真的方式来找出最佳的一组派工法则。 近年来在国际竞争日益激烈，企业往往必须提升各方面的能力以因应环境的改变。 由于机械制造业感受到降低成本、改善质量、快速产出与产品多样少量化之趋势， 因此必须提升生产制造的技术、质量与扩大产量，来满足客户的需求。近来模拟 工具已被广泛的应用在各种生产制造系统的评估、开发、决策、绩效衡量等，模 拟方法帮企业解决许多问题，节省不必要的成本，使工作的效率提高并使管理者 在较少风险的情况下，进行各种方案与状况的模拟，确保资源的充分利用。 在评估弹性制造自动化加工生产线时，客户常会问到使用自动化会有何效益?能 提高机台多少稼动率?需要几台机床来搭配?机械手要1对3还是1对4?投资成本多 久可回本?能否有明确的数据来补充说明? 以往我司无法提供此参考数据，于是想 出利用模拟的方式来事先设计出不同的布局供客户选择，并进而可演练出生产数 据以作为售前之评估依据或作为客户可换线生产之参考。 为了确保自动生产线符合设计客户要求，需要在系统还没完成前对系统作整体仿 真调试。因此，本文以面向对象设计方式，来分析设计所要解决的问题，及探讨 各个设备层不同事件发生时各对象之间讯息流通情形。同时以面向对象语言 Visual Basic.net(简称VB)设计出一个弹性制造系统仿真系统和以外购一套 VisualComponents – 3Dcreate 软件(简称VC)来针对以上问题作模拟应用。 1 2.VVB 应用 现以以下案例来来说明利用VVB 来发展的的FMS 仿真真系统。 硬件件架构: 架构构：三部卧卧式500 72 格位位AS/RS 3 个装卸卸站 1 部搬搬运车 1 套单元元控制器 机器器：三部卧卧式500 机器器，各有600 把刀，性性能完全相同同的多功能能机器。依据据程 序及配配合的刀具来来加工，原则则上每块托托板都可在每每部机器上上加工。但在在作 系统仿仿真时并未将将刀具条件件加入，意即即不考虑机器器缺刀及故故障问题。机机器 上有工工件自动交换换系统，搬运运车将扥板板搬到机器上的交换区区后，系统会会侦 测此部部机器上是否否已有另一一扥板正在加加工，若有则等至其加加工完毕，下下达 交换命命令，新旧扥扥板交换完毕毕，旧扥板板等待搬运至至其下一制制程或全部制制程 已加工工完毕，送至至装卸站装卸卸新工件再再重新加工。新扥板在在机器侧则作作程 序选择择，选到了NNC 程序则程序启动执执行此程序，直到M330 程序结束束， 然后再再扥板交换。扥板只在单单一机器上上执行一次加加工，若一一块扥板上有有四 个不同的工件，则则分别执行其其制程序。不同工件不不同制程序序会有不同加加工 时间。 搬运运车：负责搬搬运扥板到到其目的。目目前获得搬搬运车服务的的权限以其其计算的权数数高 低比比较，权数最最高者的扥扥板可搬运至至下一制程程。 AS//RS ：现有72 格位可依依客户需求求来增减。扥板有编号号，存放在其相对应的的位 置上，不能乱放放，意即扥板板送出后无无