上端盖复合模设计.pdfVIP

上端盖复合模的设计 第一章、零件的工艺性分析 图一 零件名称：上端盖 材 料：20 钢 料 厚：1.2mm 生产批量：1 万件 该工件属于典型的无凸缘圆筒形和圆锥形的正、反复合拉深，无尺寸要求, 形状简单对称。但零件上部圆锥形，拉深时容易产生起皱和拉裂。该工件作为另 一零件的端盖，对表面精度没有特殊要求。所有尺寸均为自由公差，按 IT14 级 确定工件的公差，由于零件尺寸较大，可用剪床下块料，拉深后再切除废料。拉 深成为外径为F 450，高为 45mm 的如上图所示零件，一般拉深均能满足其尺寸精 度要求，对零件的厚度变化也没有要求。20 钢是低碳素钢，具有 良好的冲压性 能，适合冲压加工。 综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工 艺性较好。 该工件在满足冲压工艺性要求的前提下， 采用的冲压基本工序是拉深、 切边。 第二章、冲压件工艺方案的确定 该零件包括正拉深、反拉深、切边三个基本工序，可有以下五种工艺方案 ： 方案一：先正拉深上部圆锥形面，后反拉深环形槽，再切边。采用单工序 模生产。 方案二：先反拉深环形槽，后正拉深上部圆锥形面，再切边，采用单工序 模生产。 方案三：正、反拉深复合冲压，再切边。采用复合模，单工序模生产。 方案四：正、反拉深，切边级进模冲压。采用级进模生产。 方案五：正、反拉深，切边复合模冲压。 方案一模具结构简单，需要三道工序三副模具，生产效率低，但不能满足 零件大批量生产的要求。方案二与方案一只是工序不同，也需要三道工序三副模 具，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。方案三需二副模具，生产效 率比方案一较高，但是模具制造比方案一困难，成本也较高。方案四只需一副模 具，生产效率高，但模具结构比较复杂，模具制造困难，且因为零件尺寸较大， 送进操作不方便。方案五：也只需一副模具，生产效率较高，模具结构比较复杂， 模具制造比方案四简单。 通过上述五种工艺方案的分析比较，由于该工件尺寸比较大，公差等级较 低，生产批量较大，比较适合复合模具。综合上述五种工艺方案的分析比较，零 件如能一次拉深成形，方案五工艺方案较为经济合理的。 第三章、必要工艺尺寸的计算 3.1 坯料尺寸的计算 由于坯料的厚度为 t=1.2 ㎜1 ㎜，所以零件尺寸按坯料中性层尺寸计算尺 寸，h=（45-1.2）㎜=43.8 ㎜，最大直径ｄ=（450-1.2）㎜＝448.8 ㎜工件的相 对高度ｈ∕ｄ＝43.8 ∕448.8＝0.0976。由于零件相对高度ｈ∕ ｄ值很小并且高 度尺寸要求不高，这里不用切边余量。 根据表面积原则，用解析法求该零件的毛坯直径 D，毛坯的表面积 A 为：  p 2 2  2  p 2  2  [198 . 8  + 2 ¥ 74 . 4  + 29 . 4  ¥ ( 198 . 8 + 351 . 2 ) + 3 . 14 ¥ 351 . 2 ¥ 15 + 3 . 14 ¥ 15 ¥ 448 . 8 + ( 447 . 6  - 352 . 4 )  4  4  ＝197568.4193mm 2  毛坯直径为： 4 D   ¥ 197568 . 4193  p =501.6767 mm  ª 502mm  3.2 确定拉深次数 3.2.1 判断能否一次拉深成形 该零件顶部有一圆锥形部分，须按锥形件的拉深计算。 h  30  零件的相对高度：  ＝  ＝0.15 D min  200  h