第三章 金属切削过程中的基本规律.pptVIP

第三章 金属切削过程中的基本规律 §3-1 金属的切削过程 §3-2 切削力 §3-3 切削热与切削温度 §3-4 刀具磨损与刀具寿命 §3-1 金属的切削过程 一、金属切削过程的实质 二、 切屑的种类 带状切屑 节状切屑 粒状切屑 崩脆切屑 1．带状切屑 2．节状切屑 3．粒状切屑 4．崩碎切屑 三、刀具前面与切屑之间的摩擦 四、切削厚度压缩比 五、积屑瘤 3．积屑瘤的控制措施 六、影响切屑变形的主要因素 刀具几何角度 3、切削用量 * * 金属切削过程是刀具从工件表面上切除金属余量，获得符合要求的已加工表面的过程。在这个过程中将产生许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，这些均以切削过程中金属的弹、塑性变形为基础。而生产实践中出现的积屑瘤、鳞刺、振动等问题，又都同切削过程中的变形规律有关。因此，研究和掌握切削过程中的基本规律，将有利于金属切削技术的发展，对合理选择切削用量，提高生产效率，工件的加工质量和降低生产成本都有重要的意义。 切削层金属是在前刀面和切削刃的不断挤压作用下，产生了弹性、塑性变形继而剪切滑移而成为切屑的。 正确理解切削层金属形成的过程 参见图3-1所示 通常将切削刃作用范围的切削层划分为三个变形区。如图3-1所示： 第Ⅲ变形区： 刀口附近的已加工表面区域,刀具后面与已加工表面间的挤压和摩擦导致的变形。 第Ⅱ变形区：刀具前面附近的区域,切削形成后沿刀具前面流出时,遇到前面的积压和摩擦,进一步产生滑移变形并发生卷曲。 第Ⅰ变形区：滑移面附近的区域，是切削过程中产生塑性变形的主要区域。 OA 称始滑移线,其应力值为τs(材料屈服极限)，切削层金属到达OA线时开始产生塑性滑移； OM称终滑移线,其应力为τmax。通常第一变形区的厚度仅为0.2~0.02mm,由此可近似用一剪切面来代替该区域，剪切面与切削速度方向的夹角称为剪切角，以Φ表示。 切塑性材料 带状切屑 节状切屑 粒状切屑 切脆性材料 带状切屑是最常见的一种连续状切屑。它内表面光滑，外表面呈毛茸状。 条件：一般加工塑性金属材料，在切削速度较高，切削厚度较小，刀具前角较大，容易产生这种切屑。 产生带状切屑，其塑性变形还不充分，滑移还没有达到破裂程度。 节状切屑又称为挤裂切屑，其外弧表面呈锯齿形,内弧表面有时有裂纹。 这种切屑大都在切削速度较低、切削厚度较大、前角较小的情况下产生。 形成节状切屑的过程中，剪切滑移量大,局部地方滑移已达到破裂程度。 总结：以上三种切屑是切削塑性金属时得到，形成带状切屑时，切削力波动小，切削过程平稳，已加工表面质量高。节状切屑和粒状切屑次之；但带状切屑过长时会妨碍工作，容易发生人身事故，所以应采取断屑措施。如磨断屑槽 形状：大小较均匀的颗粒状切屑 切削条件：一般采用小前角或负前角，以极低的切削速度和大的切削厚度切削塑性金属时易产生此种切屑。实际生产中很少见。 当粒状切屑形成时，若整个剪切面上剪应力超过材料的破裂强度，则整个单元被切离。 工件材料越是硬脆，切削厚度越大时，越容易产生此类切屑。 切削脆性金属时，金属层在弹性变形后一般不经过塑性变形突然崩裂形成不规则的碎块状切屑， 形成崩碎切屑，切削过程很不平稳，工件已加工表面凹凸不平，表面质量差。 在不同的切削条件下，形成的切屑种类不同，当条件改变时它们可以互相转化。在形成节状切削情况下,改变切削条件,进一步减小切削速度，减小前角,增大切削厚度,就可以得到粒状切削;反之,如增大切削速度,增大前角,减小切削厚度,即可得到带状切削.掌握其变化规律，有助于控制切屑形态，控制切削过程。 节状切屑 粒状切屑 带状切屑 在前刀面上存在着刀一屑的摩擦,它影响到切屑的形成、切削力、切削温度、刀具的磨损等；此外,还影响着积屑瘤和鳞刺的形成,从而影响已加工表面的质量。 1．刀一屑产生的外摩擦 图3-3峰点型接触 内摩擦 2．刀一屑产生的内摩擦 紧密型接触 内摩擦 经研究,在切削塑性金属的过程中,刀一屑间只有在很低的切削速度时才存在峰点型接触；产生的摩擦为外摩擦。而在一般切削速度或切削速度较高时,由于刀屑的压力很大,可达1.96—2.94GPa (2000—3000N/mm2),再加上摄氏几百度的高温,使刀一屑界面的接触是紧密型接触,所以刀一屑之间的摩擦主要是内摩擦。当切屑快离开前面时,才由于压力的减小使刀一屑的界面回到峰点型接触的状态。据估计,在一般切削条件下,刀一屑间内摩擦占全部摩擦力的85%. 在生产中常用减小切削力、缩短刀一屑接触长度、降低加工材料屈服强度、选用摩擦系数小的刀