6 物料平衡和热平衡.pptVIP

6-1-1-2 假设条件 （1）渣中金属铁珠量占渣量的8％； （2）喷溅损失占铁水量的1％； （3）金属料中碳总量的90％氧化生成CO，10％生成CO2； （4）烟尘量为铁水量的1.6％，其中，； （5）进入炉渣的耐火材料量为铁水量的0.5％； （6）炉气平均温度为1450℃，自由氧含量为0.5％（体积比）。 （7）氧气成分：98.5％氧气，1.5％氮气。 6-1-2-2 冶炼中的吹损计算 根据假设条件，渣中铁珠量为渣量的8％，喷溅损失为铁水量的1％，烟尘损失为铁水量的1.6％。故可得到： 渣中铁珠量＝13.90×8％＝1.112 kg 喷溅铁损量＝100×1％＝1.0 kg 6-1-3-2 热支出项 A 钢水物理热 钢水熔点计算Tf=1539－（65×0.14 +5×0.17+30×0.015+25×0.024）－7=1521℃ 出钢温度T＝1521＋300＋57＋40＝1648℃ 钢水物理热＝ 90.384×［0.699×（1521－25）+271.96＋0.8368×（1648－1521）］=128701.2KJ B 炉渣物理热 计算取终点熔渣温度与终点钢水温度相同。 熔渣物理热＝13.90×［1247×（1648－25）+209.2］ ＝31039.8KJ D 烟尘物理热 烟尘热＝1.6×［1.0×（1450－25）+209.20］=2614.7KJ E炉气物理热（炉气平均温度假定为1450℃） 10.71×1.136×（1450－25）=17337.3KJ F 渣中金属铁珠带走热 金属铁珠带走物理热＝1.12×［0.744×（1521－25）+217.468+0.8368×（1648－1521）］=1609.2KJ G喷溅金属带走热 喷溅金属带走热＝1×［0.744×（1521－25）+217.468+0.8368×（1648－1521）］=1423.9KJ H 吹炼过程热损失 一般为热量总收入的3％～8％，本例取热损失为5％。所以冶炼过程热损失为： 吹炼过程热损失＝212375.9×5％＝10618.8KJ I 废钢耗热 总的热收入减去以上热支出，得到的富余热量用加入废钢来调节。 富余热量＝212375.9－（128701.2＋31039.8＋4013.9＋2614.7＋17337.3＋1609.2＋1423.9＋10618.8）＝15017.1KJ 1kg废钢熔化耗热＝1×［0.699×（1521－25）+271.96+0.8368×（1648－1521）］=1432.9KJ 废钢加入量＝15017.1/1432.9＝10.5kg （4）冷却水流量与温度差。顶吹转炉氧枪冷却水流量113m3/h，水温差14℃，复吹转炉氧枪冷却水流量116m3/h，水温差14.5℃。 （5）烟气量及烟尘量测定 烟气量81.53m3/t，烟气含尘量0.169Kg/m3，则烟尘量为81.53×0.169=13.78Kg/t。 （6）炉体各部分表面温度测定 炉帽310℃，炉身286℃，熔池256℃，炉底263℃。 （7）炉气温度和成分 炉气温度，顶吹转炉为1467℃，复吹转炉为1427℃，炉气成分变化见表6－19。 （1）钢铁料消耗。顶吹转炉多耗14.97 kg/t，主要是铁水消耗多。 （2） 喷溅铁损。复吹转炉吹炼平稳，喷溅少，因而使铁损降低9.84 kg/t （3）氧气消耗。顶吹转炉氧耗74.04 kg/t，复吹转炉为71.79 kg/t，顶吹转炉多耗氧2.24 kg/t，相当于1.474m3/t。 （4）造料。顶吹转炉加入的渣料和熔剂总量为103.48 kg/t，复吹转炉为100.94 kg/t。顶吹转炉多生成渣12.72 kg/t。分析其原因，主要是渣中（FeO）增高和炉衬侵蚀量增大所致。 （5）热效率。顶吹转炉钢水效率为64.49％，而复吹转炉的钢水热效率为69.44％，可见复吹转炉的热效率明显高于顶吹转炉。顶吹转炉的热损失要大些。 6.2.2 测定结果计算 100 1284.41 合计 100 1284.41 合计 1.42 18.38 吸入空气 0.03 0.33 氮气 4.76 74.04 氧气 0.31 3.93 炉衬 1.81 23.31 矿石 0.84 11.11 误差 0.19 2.47 萤石 9.81 126.04 炉气量 1.78 22.83 轻烧白云石 1.03 13.23 喷黏渣 2.76 34.43 活性石灰 1.08 13.84 烟尘量 1.11 14.24 冶金石灰 8.46 108.69 终渣量 0.40 4.09 铁水渣 0.13 1.64 渣中钢珠 0.04 0.66 废钢锈蚀物 0.84 10.83 喷黏钢 10.24 131.49 废钢 7