复杂型面零件加工.pptVIP

复杂型面零件加工 1、 复杂型面工件精度分析 零件精度分析 尺寸精度：本工件中精度要求较高的尺寸主要有：外圆 mm,内孔 mm、 mm，长度 mm和螺纹的中径等。 对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀、正确设置刀补及磨耗，以及正确制定合适的加工工艺等措施来保证。 形位精度：本例中主要的形位精度有：外圆Φ28轴线对Φ22基准轴线A的同轴度公差。 对于形位精度要求，主要通过调整机床的机械精度、制定合理的加工工艺及工件的装夹、定位与找正等措施来保证。 表面粗糙度：外圆和内孔加工后的表面粗糙度要求为 、螺纹、端面、切槽等表面的粗糙度为 。 对于表面粗糙度要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。 2.、加工工艺分析 1、编程原点的确定 由于工件在长度方向的要求较低，根据编程原点的确定原则，该工件的编秘原点取在加工完成后工件的右端面与主轴轴线相交的交点上。 2、制定加工方案及加工路线 (1) 选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用CK6140H数控车床(前置刀架)进行本工件的加工。数控系统选用FANUC0i。 (2) 制定加工方案与加工路线 本例采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端内、外形，完成粗、精加工后，再调头加工另一端。 进行数控车削加工时，加工的起始点定在离工件毛坯2mm的位置。应尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中工件与刀具的刚性。 3、工件的定位、装夹及刀具的选用 (1)工件的定位及装夹 加工工件两端时，均采用三爪自定心卡盘进行定位与装夹。工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，又要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件轴线与主轴轴线同轴。 (2)刀具的选用 选用如图所示的4种刀具，根据实际条件，可选用整体式或机夹式车刀，这4种刀具的刀片材料均选用硬质合金。为了保证加工精度，可分别选择不同的粗、精车刀。 4、确定加工参数 加工参数的确定取决于实际加工经验、工件的加工精度及表面质量、工件的材料性质、刀具的种类及刀具形状、刀柄的刚性等因素。 （1）主轴转速(n) 硬质合金刀具材料切削钢件时，切削速度取80～220mm／min，根据公式n=1000／D及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工主轴转速在400～1000r／min的范围内选取，精加工的主轴转速在800～2000r／min的范围内选取。 （2）进给速度 粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100～200mm／min。当进行切槽、切断、车孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在50～100mm／rain的范围内选取。精加工的进给速度一般取粗加工进给速度的1／2。刀具空行程的进给速度一般取ＧOO速度，或在G01时选取F800～1500mm／min。 * （3）背吃刀量( ) 背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取2～5 mm(直径量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0．2～0．5 m m(直径量)。 0.15 80 1200 精加工左端外圆轮廓 6 0.5 200 600 外圆车刀 T01 粗加工左端外圆轮廓 5 0.15 50 1000 精加工左端内轮廓 4 1 100 500 盲孔车刀 T04 粗加工左端内轮廓 3 0.5 100 600 外圆车刀 T01 手动加工左端面（含Z向对刀） 2 50 250 Φ22钻头 手动钻孔 1 背吃刀量 mm 进给速度 mm/min 主轴转速r/min 刀具规格 刀具号 工步内容（加工面） 工步号 SKC- CK6140H 车间 使用设备 夹具编号 夹具名称 程序编号 工艺序号 复杂型面零件 零件图纸号 零件名称 产品代号 数控加工工艺卡片 单位 批准 审核 编制 工件精度检测 14 0.15 50 1000 精加工右端内孔轮廓 13 1 100 500 盲孔车刀 T04 粗加工右端内孔轮廓 12 分层 1200 400 普通外螺纹车刀 T03 分线加工双线普通外螺纹 11 刀宽 80 600 切槽刀 T02 切槽6X2 10 0.15 80 1200 精加工右端外圆轮廓 9 1.5 200 600 粗加工右端外圆轮廓 8 0.5 100 600 调头手动加工右端面（Z0） 7 G71P80Q120U0.5W0.05 N70 G71U1.0R0.3 N60 G00X47.0Z2.0 N50 M03S600 N40 G00X100.0Z1