（五）材料在其它循环应力下的疲劳极限.pptVIP

（五）材料在其它循环应力下的疲劳极限 σ－1是材料在对称循环弯曲应力情况下的疲劳极限，测定比较简便。 模具实际承受的循环应力多是不对称的，而且应力状态也比较复杂，这时材料的疲劳极限与σ-1有所不同，且不易试验测定, 但与σ-1有密切的关系。 1.不同循环应力特性下的疲劳极限 任何循环应力都是由静载应力分量σm和交变应力分量σa组成的； 交变应力分量σa是引起疲劳断裂的根本原因； σa越大，疲劳极限越低； 反之，σa越小，疲劳极限越高。 不对称循环疲劳极限值与σ－1值的关系 1）当静载应力分量σm≥0（为拉应力）时 在各种循环应力中，对称循环的疲劳极限σ－1最低。 不对称循环疲劳极限值随着应力比R=σmin/σmax值增大，交变应力分量σa减小，则不对称循环的疲劳极限值升高。 当 R＝1时，不对称循环应力下的疲劳极限，介于材料的σ－1和静强度之间。 2）当静载应力分量σm＜0(为压应力)时 材料的疲劳极限一般也高于σ－1。 总之各种不对称循环应力下材料的疲劳极限σ均高于σ－1， 用σ－1进行疲劳强度计算偏于安全。 用σ－1比较不同材料的疲劳抗力，可供选材时参考。 2.不同应力状态下的疲劳极限 同一材料在不同的应力状态下，所测得的疲劳极限也不相同， 这是由于不同应力状态下的切应力与正应力之比不同所造成的。 σ－1、σ－1P 、τ－1间的关系式： 钢 σ－1P = 0.85σ－1 铸铁 σ－1P = 0.65σ－1 钢及轻合金 τ－1 = 0.55σ－1 铸铁 τ－1 = 0.80σ－1 同一材料在不同应力状态下的疲劳极限关系式: σ－1 ＞σ－1P ＞τ－1 原因 ①交变弯曲时，表面应力最大，疲劳源多发生在表面； ②交变拉压时，截面上应力大小一致，疲劳源既可在表面，又可在内部，即发生疲劳损伤的几率增多，表现为σ－1P值较低； ③扭转时，交变切应力比拉应力更易使材料局部产生微小塑性变形，即更易产生疲劳损伤，因而τ－1最低。 (五)材料的低周疲劳抗力 低周疲劳的特点：最大循环应力接近或高于材料的屈服强度，使材料的应力集中处等薄弱部位发生塑性变形，因而材料在每一周次的循环应力作用下，均产生一定幅度的塑性变形。 低周疲劳寿命较短，一般在102～105次的范围内。 为了提高模具的低周疲劳寿命，选材时应在满足强度要求的前提下，尽量选用高塑性的材料。 高周疲劳条件下测重选用高强度材料 。 周期性塑性应变对材料塑变抗力的影响 循环硬化：反复的塑性应变会使材料的塑变抗力增大的现象； 循环软化：反复的塑性应变会使材料的塑变抗力减小的现象。 塑变抗力变化的规律 材料的性能比值σb／σ0.2大于1.4时，为循环硬化； 若σb ／σ0.2小于1.2时，为循环软化； 若σb ／σ0.2在1.2～1.4之间时，倾向不定，但性能一般比较稳定 循环软化对塑变的影响 循环软化会产生过量的塑性变形。 循环软化首先使应力集中处的材料软化，使应力得以重新分布，削减应力集中。 (六)材料在其他条件下的疲劳抗力 （1）冲击疲劳 在冲击载荷的多次作用下所发生的疲劳破坏称为冲击疲劳。 不同冲击能量下的性能指标 1）在冲击能量高时，疲劳断裂周次很低(Nf＜250)时，材料的疲劳抗力主要决定于塑性； 2）在冲击能量低时，疲劳断裂周次较高(Nf＞2×104)时，材料的疲劳抗力主要取决于强度。 3）冲击能量介于上述两种情况之间时，要求材料具有强度和塑性的良好配合。 4）材料的冲击韧度ak值可作为冲击疲劳抗力的参考值，尤其对高强度材料。 5）材料的整体刚度对冲击应力的大小有影响；整体刚度增大，冲击应力增大。 6）冲击疲劳下的缺口效应要比静疲劳大。 2.热疲劳 热作模具工作表面承受循环热负荷，使得表面材料发生循环胀缩变形，当这种变形受到外界(包括内部不变形材料)的约束不能自由地进行时，就使表面材料产生循环热应力。 循环热应力的反复作用将使模具表面多处产生沿晶和穿晶裂纹 模具表层循环热应力的关系式 σT——热应力(MPa)； ET——材料受热温度下的弹性模量(MPa)； α——材料的线胀系数(1／℃)； Δt——表面层温度变化范围(℃)； μ——材料的泊松比。 与减小热应力有关的性能指标 1）选用弹性模量低、线胀系数小的材料。 2）选择导热性能好的材料，利于减小表层和心部的温度梯度，从而减小对表层材料胀缩的约束。 提高热疲劳抗力考虑的性能指标 1)在保证一定强度的基础上提高材料的塑性； 高强度且脆性较大的材料难以塑性变形，其热应力很容易升高达到材料的断裂抗力，从而易产生热疲劳裂纹。 提高热疲劳抗力考虑的性能指标 2)高温下，提高材料的抗氧化能力可显著提高其热疲劳抗力。 高温时微裂纹尖