SMT印胶工艺能力与研究.pdfVIP

印胶工艺能力研究 Lee Hong Kim Rick Ong DEK 亚太有限公司 中文审校：李亿 DEK 中国有限公司 [2009 .7 .1] 在表面贴装领域，利用印刷的方式对胶水的应用 是经过长时间评估并获得验证的工艺。传统的 S MT 胶或环氧树脂材料可以通过点胶或印刷的 方式沉积到基板上 [ 1]。 本次研究工作的目的是通过分别应用印胶刮刀和封闭 式印刷头系统，评估几种已商业化的胶的印 刷性能，并比 较采用两种印刷方式材料 表现出的印刷特性。 本次研究中共选用了来自 5 个不同供应商的 9 种胶。选 用的 有的胶在第一遍印刷时都表现出良 好的印刷性能， 但是经过连续印刷超过 20 块板后，其中有些胶的印刷性能 明显减弱。针对如何 获得最佳的印胶特性，我们提出了一 些建议。此外，我们还对影响环氧树脂材料印刷品质的关 键 因子做了一些测试。 试验研究介绍 随着贴片机速度持续的增加，电路板装配的复杂程度 也越来越高，即使最快的点胶机与所要求的 产能之间还存 有一定的差距。 印刷工艺为点胶应用提供了一种具成本效益和高产能 的替代解决方案[2 , 3] 。例如，一款每块板上 有 1,000 个点的典 型产品，印刷机可以轻松地在一个印刷周期里完成 有胶 点的沉积，时间大 约需要 25 秒甚至更短。相对点胶工艺而 言，生产周期可以降低40 % 。 在本次的印刷研究中，我们采用了一个较厚的塑料模 板。应用一个 3 mm 典型厚度的塑料模板可 以在装配有常 见自动插件元件（AI ）的产品上进行胶水印刷，且印刷面 可以是插件元件引脚伸 出来的一面。采用单一厚度的印刷 模板的好处在于，不同尺寸和高度的胶点得以一次印刷完成， 不需要模板底部清洁系统 （USC ）。 试验研究材料 基板 FR4 光板，尺寸为 140 ×140×1.6 mm ，在印刷面没有 焊盘。 塑料模板 本试验研究中选用一个 3 mm 厚的塑料模板。应用这种 厚的模板进行挤压式印刷获得了国际专利 [4] 。图 1 是本次研究中使用的塑料印刷模板，表 1 列出的是模板上圆孔的尺寸设计。该印刷模板 被安装在一个被称为 V ecto r Guard 的系统上，无需另外的模板外框。与传统的印刷模板相比，这 个系统可以使模板从其框架上方便地拆卸以便清洗和存放。 印刷模板的设计涵盖了直径从 0 .4～2 .5 mm 很宽范围的孔的尺寸，包括了制造工业中常见的胶点孔 的特征尺寸。 胶水样品选用 9 种已商业化的环氧树 脂材料被应用在本次研究 中，它们分别来自 5 个不同 的供应商；在试验 中为了清 地加以区分，给每种印刷 材料指定了一个编号，如表 2 示。 供应商 2 提供了三种型 号的环氧树脂材料，供应商 1 和 3 分别提供了两种环氧树脂材料，供应 商 4 和 5 分别提供了一种环氧树脂材料。 封闭式 刷头系统 先前的研究表明，使用封闭式印刷头和厚的塑料模 板，环氧树脂材料的印刷的一致性和印刷速度 要比使用印 胶刮刀高[2] ，参见图 2 。因为封闭式印刷头的特殊设计，其在印刷速度和质量方面要 好过印胶刮刀。 从首次发布开始，封闭式印刷头系统的设计随着时间 的推移已经过了多次改进。在本次研究中， 我们使用了最新的封闭式印刷头，它减少了空腔对胶的容量，并且印刷材料可以采用标准的注射器 包装。这两点不同减少了要求填加到空腔中的印刷材料的量，也为盒式包装的印刷材料节省了成本。 当然，印刷质量在变化前后是完全一样的。 胶刮刀 因为使用塑料模板和封闭式印刷头具有以上优点， 以这种组合被推荐应用。通常，由于产品上 需要很大的开 孔，或没有封闭式印刷头的情况下，会选用传统的刮刀。 在此情况下，仅推荐使 用专门的印胶刮刀。与标准的胶刮 刀相比，印胶刮刀在设计上有微小的差别，即其头部是平 的 而不是尖的，如图2 示；与传统胶刮刀相比，其获得的 印刷品质更好。 刷机 本试验中使用的是一台高速全自动印刷机。试验初始， 对使用封闭式印刷头和印胶刮刀，进行了 机器优化设置。 有的环氧树脂材料都使用印胶刮刀和封闭式刮刀头两种印刷方式印刷。表3 和 表 4 显示的是本次研究中机器的设置。 值得注意的是，通常在使用金属模板时，经过几次印 刷会要求用 USC 对模板底部进行清洁。但 在本试验的印刷过 程中不需要