论技术、制造、质检等三部门的相互作用.docVIP

论技术、制造、质检等三部门的相互作用随着企业经营方式向着以市场（顾客）为导向的历史性转变，品质管理也经历了从最初的事后把关、事中控制、事先预防的发展过程，发展到现在的以顾客为关注焦点、全员参与的全面质量管理，制造、检验、技术等部门在质量管理中的作用和相互关系也发生了维妙的变化。那么发展到今天，三者在质管量理中的作用和相互关系又应该是怎样的呢？　　我们咨询过的国内企业中，不论其经济性质如何，即使是美、日等外商投资或港、台与内地合资的企业，普遍存在着这样的现象：　　● 质量管理是质检部门的事情，技术部门只负责样品的制作和作业指导书的编制以及工艺流程的编排，制造部门只负责生产的安排的进度控制确保交货期就行了。 　　● 质检部门和制造部门总是矛盾不断，制造部注重效率和成本而忽视产品质量，质检部门一味地强调质量而不管制造部的难处。　　●质量管理队伍看似庞大，却因为与相关部门不能协调合作，甚至互相推卸责任效果而导致效果不佳，虽然通过了质量管理体系认证，但体系运行效果并不好。 　　在质量管理工作中如何解决这些问题，正确认识各部门在质量管理过程中的作用和相互关系是很有必要的，本文试从以下几个环节加以说明。 　　一、 样品制作及工艺流程的编排和作业指导书的编写　　 对于非OEM型生产的企业来讲，可以说样品制作是质量管理过程的开始。通常情况客户下订单之前都会要求送样，只有样品通过后才会考虑下订单的，所以样品的制作也就至关重要了。　　客户要求打样会提供产品图纸（有的也提供样品），那么技术部门首先要根据客户图纸或对样品进行评审分析，包括：确定产品、过程特殊特性；工艺流程；编制控制计划（CP）；列出产品材料明细表（BOM），制作模具以及工装以及检具，然后备齐材料开始制作样品。在样品制作过程中有一项工作是十分重要且必不可少的，就是做好相关的样品制作过程记录。以铸造企业铸件生产为例，如炉前熔炼、造型、浇注、热处理（存在时）等关键过程控制原始记录。对熔炼用的原辅材料、使用的模具以及工装/夹具、机器、熔炼设备等，还有在混砂、制芯、造型、熔炼、浇注清理、加工等制作过程中出现的异常现象的原因及采取的措施等也应记录下来，所有这些都是编排工艺流程和编写作业指导书工艺卡的依据，最好是编排工艺流程的人员和编写作业指导书的人员能亲自制作样品更好。　　有这样一家公司，技术部有专门的样品小组制作样品，但却无相关的记录，工艺编排和作业指导书或工艺卡则另由专门人员来完成的。工艺编排就只能是凭想象，或者等到批量生产时到生产线去看了后再编排，作业指导书或工艺卡当然也就编写不出个什么样子了。如机加工作业指导书工艺卡大都是把客户提供的图纸照搬到本公司版本的图纸上来，根本就没有什么细节性的东西，每个工序、工步怎么操作，需要注意什么都没有说明的。还有的因为客户图纸是通过中间商后再过来公司的，所以都是英文版的，也没有翻译过来。未曾经过必要的工艺转化，因此用这样的作业指导书去指导或工艺卡生产的结果就不能使企业得到更好的效率。　　作业指导书或工艺卡是制造部门生产的行为准则和依据。应该尽可能简单明了、便于操作者领会并且要针对每道工序在样品制作时出现过的问题或可能出现的问题，注明应该注意的事项。这样才可以在生产过程中起到预防的作用，这也正是质量管理的根本目的所在。　　样品制作及工艺流程和作业指导书或工艺卡的编排和编写，也不仅仅是技术部门的事情。工艺流程的编排务必要考虑到实际生产流程安排的合理和方便，制造部门在按工艺流程安排生产时若有发现不合理或不方便时，应和技术部门协商加以改进。而生产过程中肯定还会有异常情况出现或者觉得有需要改进的地方，因此也应该会同质检部门和技术部门做好异常处理后由技术部门对作业指导书或工艺卡进行完善，在注意事项中加以注明。质检部门也应该参与工艺的审查和样品的评审，由技术部和质检部门共同进行，根据客户的要求设定产品的检验项目和检验标准，以便在正式生产时对生产过程实施监控。 　　二、 制造部的任务就是要控制质量管理中的核心过程--制造过程　　产品是企业制造过程活动的结果，作为企业对外形象代表的产品，它的诞生之地便是生产现场，是企业主要的增值过程。制造部门在企业中起举足轻重的作用，离不开其它部门的紧密配合。　　制造部门在生产时要考虑到产品质量、成本、交货期及安全生产等各个方面，那么到底要做哪些质量管理方面的工作呢？简单来讲有以下几点： 　　1． 严格按作业指导书或工艺卡进行生产操作。进行有关作业标准的教育，提高作业者的操作技术水平，既提高生产效率，又保证加工质量。　　2． 配合质检部门做好产品首件检验和工序首件确认，确保在正常情况进行安全生产。　　3． 进行工序过程控制。工序过程控制是生产过程质量的基本职能，按工艺流程策划，安排好工序检验。采用