炉内脱硫.docVIP

?循环流化床锅炉?具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。随着我国对环保要求越来越高，环保电价政策的出台，国内一些拥有?循环流化床锅炉?的电厂正在抓紧改造或新加?脱硫?装置。% Q$ ~* @2 F9 I$ Q: ]　　近几年，一些采用?循环流化床锅炉?的电厂还是被环保部门坚决要求进行锅炉尾部烟气?脱硫?，主要原因就是CFB锅炉炉内?脱硫?的效率令人怀疑。传统的粗糟的炉内?脱硫?系统设计及设备制造使?脱硫?效率低下，同时?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石?脱硫?也使发电成本显著增加。加之出现了锅炉灰渣的综合利用受到?脱硫?固化剂?脱硫固化剂?品种的影响，有的电厂只能将灰渣当做废品的废品抛弃掉。　　更可靠、更实用、更经济的CFB锅炉炉内?脱硫?系统优化设计方案的重点是强化系统防堵设计、合理布置炉膛接口、选择合适?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?，能够保证?循环流化床锅炉?烟气脱硫?效率90%以上，烟气能够达标排放，灰渣能够综合利用。下文中按习惯称呼的石灰石（粉）实际上泛指?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?（粉）。1?　0 Z y/ o4 T; t循环流化床锅炉! G# d, U7 ^: d Q- c# Z2 o炉内烟气脱硫特点　　循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气?脱硫?条件，炉外的?脱硫?装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择?脱硫固化剂?脱硫?固化剂?。 `# @1 p3 ] a( P! W* w一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。$ _9 ~ \7 ]1 b) N% G$ W　　循环流化床?脱硫?的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利用）。?循环流化床锅炉?与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒（0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等）随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到?脱硫?剂核心，其反应面积增大，从而提高了?循环流化床锅炉?中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在?循环流化床锅炉?内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。?循环流化床锅炉?运行时较经济的Ca/S比一般在1.5～2.5之间。4 a8 ?# T4 T2 p3 ^　　?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?是基于其来源广泛、价格低廉且?脱硫?效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?，不同的?脱硫?固化剂?脱硫?固化剂?产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。　　石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角,?硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强；粒度分布差别较大(20um-1.5mm)；堆积密度较大(1.3t/m3左右)；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定（属于难输送物料）；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。- j4 s# s8 [! R9 s7 a# `# M　　石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。/ ~5 g# }0 _# x. R2?　电厂各种石灰石粉存储及输送系统的特点及存在问题; q??w V3 u1 Y- U2.1?两级料仓石灰石输送系统% @??k$ X# T; y4 I2.1.1两级料仓石灰石输送系统为早期?循环流化床锅炉?采用的经实践证明大多不太成熟的常规方案，国内电厂安装的较多。系统分为石灰石粉库（锅炉房外）至中间粉仓的前置段输送和中间粉仓至锅炉炉膛的后置段输送两个部分。前置段输送采用空压机做为输送用气动力源进行定容间断输送；后置段输送采用石灰石（罗茨）风机做为输送用气动力源进行可定量调整的连续输送。　　(1）两级料仓石灰石输送干式喷钙炉内烟气?脱硫?系统主要是由储料仓、正压栓流式气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组