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过程审核提问记录表 要素 审核提问和提问内容 提问记录 评分 1 供方/原材料 1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括： 1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单； 2．每月进行采购的业绩评定； 3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购； 4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求； 5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高 10 1．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序； 2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测； 3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求； 4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证 10 1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 每批原材料进行进厂检查、判定。采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。特殊情况停止供货、限期整改 10 1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？ “防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。 8 1 供方/原材料 1．5已批量供货的产品是否得到所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 新的分供方、新的/更改过程执行PPAP认可程序，同时上报主机厂认可。对分供方提供的质量保证书中的项目由公司进行验证检查，对图纸/质量协议/技术规范中规定的性能指标进行定期检验/验证，对出现偏差分供方提出的措施进行落实 10 1．6是否对顾客提供的产品，执行了与顾客商定的方法？ 1．控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 2．在出现缺陷与丢失情况时的信息交流 3．质量文件（质量现状、质量历史） 10 1．7原材料库存量是否适合于生产要求？ 每月检查原材料库存情况，保证适应生产要求贮存，并采用看板卡片等目视管理，分垛位存放，制定原材料和外购件瓶颈应急战略 查个别品种原材料，未能满足最小库存量要求 7 1．8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和储存方法？ 严格按仓库管理细则，对原材料贮存管理，确保先进先出，清洁、防损伤和污染，对每个垛位明显标识，对剩余料、不合格料、待验料设专门区域隔离，确保不混批、混料； 10 2 人员/素质 2．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 工厂制订《岗位描述》，明确全厂各级员工任务/职责，应具备的岗位基本素质和技能要求，并经考核合格持证上岗。达不到基本要求列入培训计划。同时参与技术改进活动，依据本岗位职责和工序操作指导书来监控质量过程、如执行首末件检查，设备点检，X-R控制图来进行监控； 人员培训应突出岗位培训即岗位应知应会 10 2．2是否对员工委以负责生产设备/生产环境所负的责任和权限？ 每位员工负有参与设备TMP（设备预防性维护保养）、发现设备出现问题报告维修、按规定对设备和模具进行管理和相应记录、检查量具发现问题报检的职责；同时对生产环境执行“6S”现场管理要求。有些关键配件，需现用先买 8 2．3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？ 所有员工都进行上岗培训包括FMEA、指导书、产品知识、安全、环保知识等，使操作者获得相应知识并具有资格证明 同时人教部在执行年度培训计划的基础上，完成了《员工素质考评记录》工作。使员工都懂得与自己工作有关的工作程序、文件、工艺，对从事的岗位、级别一目了然。 10 2 人员/素质 2．4是否有包含顶岗规定的人员配置计划？ 适应生产要求，由人教部和生产单位考虑了员缺勤因素，制定顶岗人员办法，顶岗人员名单（根据瓶颈工序的测定制定并考虑缺勤因素）保证顶岗人员素质 人员配置计划仅包括关键工序和瓶颈工序，未包括所有工序 7 2．5是否有效地使用了提高员工工作的积极性的方法？ 工厂开展员工满意度测评、质量信息反馈、合理化建议、劳动竞赛、QC小组活动、全勤奖励、双革、质量评比 10 3 生产/设备/工装 3．1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 对关键工序设备及重要特性值每月进行工序能力/机器难力调查，要求CPK≥1.33/CMK≥1.67，对重要工艺参数采取SPC控制方法，对特殊工序采取连续监控。 对设备点检和设