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陶瓷材质解析和工艺制作流程 1.制模(模具制作) 第一阶段：雕型(原形阶段) 1) 雕形材质分为以下三种： a. 木擳（jie）土(深灰色)：是一种水性土，质地较细，可做不规则的雕模 b. 石膏(白色)：质地较硬，适合作比较工整的雕模 c. 油土(土黄色)：不需保湿，常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 2) 雕形阶段需注意事项： 原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的问题 ; 浮雕之深浅、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模; 转角要圆，避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系。 3) 陶瓷土质分类：(烧成温度越高收缩比越高吸水率越低，与硬度也成正比)。 类别 烧成温度 收缩比 吸水率 烧成颜色 其它特点 白云土 普通白云土 950°~1050° 15% 4%~6% 白色无光 质脆，实用性低，吸水率高手绘色彩较鲜艳 重质白云土 1110°~1150° 10% 6%~8% 白色无光 质脆 半瓷 普通半瓷 1150°~1250° 10%~12% 4%~8% 米黄无光 质硬，实用性高，吸水率低易适作手绘彩，色釉效果佳 白半瓷 1150°~1250° 10%~12% 4%~8% 米白无光 　 红土 　 低温红土 1000°~1050° 4%-7% ＞15% 红褐色, 颜色较淡 质脆 高温红土 1110°~1150° 8%~12% ＜8% 颜色较暗 质硬 全瓷土 （瓷器） 1200°~1350° 15% ＜1% 死白 瓷化，质硬 第二阶段：分片(样品模) 1. 利用石膏将原形翻制成模具。 2 此阶段须注意事项:为避免模线问题，分片数愈少越好，分片时也须注意每片之间隙不可过大; 若曾上过钾肥皂(或肥皂水)(是一种隔离剂)需清洗干净，以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。 第三阶段：包case-意指大货生产时，为复制子模所需而翻制的母模(阳模，材质为超硬石膏) 1. 利用母模可以再重复分片，即可产出后续许多子模。 2 此阶段须注意: 一个母模的寿命约3年，约可制造70-300个子模; 一个子模约可生产60~80个产品。(视纹路之复杂程度而定) ; 由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低，故一日中，灌制泥胚的时间一件比一件长; 为避免模线粗大，包case时须注意，模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 第四阶段：敲模，即将模具分开。 2. 成型(注浆) 主要有以下几种方式： 第一种： 手灌浆(液态泥浆) a. 利用石膏模吸水特性，将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。 b. 多用于雕型比较立体或不规则的器型 c. 此阶段注意事项 : 第一次灌浆约静置25分钟，即可将泥浆倒出; 第二次灌浆之后静置时间需陆续增长，此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低，所以时间需再加长。一个子模(生产模)一天大约可灌3-8个就要休息(视土质而定); 13英吋以上的产品壁厚约为6~7mm。一般大小的璧厚约留4~5mm; 产品的重量问题:正负5%左右 第二种：手工成型(分为手拉胚及手工雕塑)，多用于较高级或线条较多的产品。相对精品而言,不适合做大批量的生产. 还有一种手压坯:将泥土手工压在石膏模具中,土质为粗陶土 第三种：高压注浆 (利用高压灌注机将液态泥浆由上往下冲入模具中，所需时间较短，故产量高(与手灌浆比较)。 2. 只能用于上下开模的产品(深度不能太深)。例如：肥皂盘、餐盘。 垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。(深度不可太深) 此阶段须注意:表面凹陷：由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。 ü 注浆缝合线-两浆汇流时的线。 第四种：滚压(旋转车台): 利用不绣钢制模具，上模旋转移动将固态泥块滚制成型。 多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项:避免模具滚压时形成之波浪纹(泥纹)。 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 第五种：冲压 : 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击固态泥块成型。 多用于对称对象等基本器型，产量高(与手灌浆比较)。 此阶段注意事项: 由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模; 变形：脱胚未干，或取出方式疏忽导致变形; 针孔：泥胚抽真空不彻底，残留空气形成针孔。或是模具内有石膏屑、灰尘，或隔离剂未清理干净导致泥胚于该点无法吸附而形成气泡; 变形：大盘类若底部脚小不够支撑盘子重量，可调整盘边之倾斜度可避免此问题。 3. 整修 1）连接、打孔 a. 连接附件接合点要与主体的弧度一致，并且接触面积要适当、干湿度要一致使其收缩比相同，以避免素烧时开裂。 b. 对于较大的中空附件需让空气能顺利排出再接合。 2）切边 a. 将利角洗圆滑，避免