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沥青混凝土路面工程施工方案 1．石灰、粉煤灰稳定砂砾底基层施工方法 1.1 材料准备 1.1.1 石灰 ①石灰要符合技术规范的要求。按JTJ057-94标准方法试验时，生石灰的Cao+Mgo含量对钙质生石灰不小于70%（按干重计），对镁质生石灰应不小于65%，对熟石灰应不小于55%。生石灰中5mm颗粒的最大筛余量应不大于干重的17%和20%。 ②石灰在用于工程之前7~10天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。 ③石灰应设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前按JTJ057-94进行试验，不符合上述要求时，不得用于施工。 1.1.2 粉煤灰 ①粉煤灰不能含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2+AL2O3的含量不小于70%，烧失量不得大于10%。 ②粉煤灰敞开堆存时，必须含有足够的水分，以防起尘。在运输时应保持潮湿并要加盖布蓬，以防止粉末飞扬，引起污染。 1.2 组织试验段施工 选择底基层试验路段。通过试验段确定机械组合、压实厚度、压实遍数及压实程序，试验路段达到规定要求并经监理工程师批准后，方可全面展开施工。 1.3 培土路肩：施工放样，人工整平。 1.4 拌合 1.4.1 采用厂拌，以减少石灰和粉煤灰的损失和对环境的污染。 1.4.2 混合材料按重量比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量作好记录，以提交监理工程师检验。 1.4.3 当进行拌和操作时，稳定材料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的土中，拌和机内的死角，其中材料得不到充分搅动，应及时清除。 1.4.4 拌成的混合料的堆放时间不得超过24h，当天拌成的混合料，当天运送到铺筑现场。 1.5 运输 1.5.1 采用自卸车运输混合料。 1.5.2 当厂拌离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖以防水份蒸发，保持混合料装载高度均匀，以防离析。 1.6 摊铺 采用机械摊铺，拌和好的混合料尽快摊铺，并且自第一次在拌和机内加水拌和，到完成压实工作的时间，不超过4h，混合料的含水量高于最佳含水量1~2%。 1.7 压实 采用18~20t三轮压路机碾压。经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围开始压实，并在当日完成碾压。 相邻工作段横向接缝的处理，压实层末端在碾压后成一斜坡，在下一段开始摊铺混合料前，应将末端斜坡挖除，并挖成大横向垂直向下的断面。 1.8 施工机械不得在已压成的底基层上“调头”，如必须在其上进行，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护“调头”部分不受破坏。 1.9 养生 采用洒水养生法，养生时间不少于7天，养生期间应封闭交通。不能封闭时，将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通过。 2．石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法 石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法与底基层施工方法相同。 3．天然砂砾垫层施工方法 3.1 试验路段 选择砂砾垫层试验段，通过试验路段确定施工机械、松铺系数、施工方法、施工长度、一次铺筑的合适厚度等。 试验路段所使用和确认的材料、级配（配合比）颗粒组成、松铺系数、碾压机具、碾压程序、碾压遍数、碾压速度、压实标准和施工工艺等，应与正式施工时使用的相同。 3.2 用料计算与运输 3.2.1 根据路段垫层的宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的底基层或垫层材料数量；根据运料车的装载体积，计算每车材料的堆放距离。 3.2.2 装车时，应控制使每车运料的数量基本相同。 3.2.3 卸料时，根据计算的堆放距离由远及近卸置在下承层上；卸料距离应严格掌握，避免材料不足或过多。料堆每隔一定距离留一缺口。 3.2.4 堆入材料的时间不宜过长。运送材料只宜较摊铺工序提前一、二天、并视天气是否晴朗而定。 3.3 摊铺 3.3.1 用平地机配合推土机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱。 3.3.2 检验松铺厚度是否符合要求，必要时应进行减料或补料。 3.3.3 摊铺后的砂砾料，应无粗细颗粒离析现象，否则，用平地机进行补充拌和，再进行整平和整型。 3.4 碾压 3.4.1 用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型。 3.4.2 经过整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验路段所确认的压实施工方案，包括机具、程序、遍数、速度以及注意事项，在全宽范围内，将垫层均匀地压实至重型击实最大密度的95%以上。本标段计划采用18~20t三轮压路机碾压，每层压实厚度20cm。 3.4.3 两段作业衔接处，第一段留下5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。 4．透层、粘层的施工方法 上面层与下面层之间设置粘层沥青、沥青下面层与基层之间设透层沥青。 透