FMEA失效模氏分析.docVIP

Subject: 失效模式分析(Failure Mode and Effect Analysis)作業流程 Doc. No.: Rev.: 0 FMEA Operation Procedure Page: of Effective Date: Revision Status: Description: Page Rev. １．目的 ２．範圍 ３．權責 ４．作業程序 ５．記錄 Change history: Copy To (All Contents): Copy (Cover Sheet): Approved By / Reviewed By / Prepared By / Alou Chang 4/10-‘01 Notice: This cover sheet forms a part of the following directive( specification ) and is not to be discarded unless superseded by a revised issue. Form No.: 801-D007-03(981001) 1.0 目的 將產品從設計段到量產段所發生設計,生產製程之作業性問題,利用FMEA進行嚴謹之技術分析,藉由分析結果 可以提早改正產品品質缺失,防止失效問題重現。 2.0 範圍 適用於產品開發到量產前階段。 產品設計開發階段(C2) :導入DFMEA 設計失效模氏分析 。 工程量試EPR階段 (C4) :導入PFMEA 製程設計失效模氏分析。 3.0 權責 R/D人員: 負責於 設計階段 執行DFMEA 分析。 PE人員 : 負責於 工程量試EPR階段執行PFMEA分析。 QA人員協助建立失效報告,分析與改正系統,並參與失效審查會議與失效分析,提供失效改正建議。 4.0 作業流程 4.1 從產品設計到實驗室( Lab.)樣品之前可利用DFMEA的分析技術來避免自為設計上疏忽,造成失效模式 4.2 DFMEA應在產品設計週期之初就開始執行. 4.3 設計階段DFMEA設計失效模式分析主要步驟 : 4.3.1 針對每一個重要功能方塊找出可能或已知失效模式。 4.3.1 確認每一個失效模式的可能結果和可能原因。 4.3.3 依失效模式可能發生的程度(O),危險強度(S),檢測難易程度(D)等可決定優先順序。 4.3.4 針對優先順序可以得到風險程度RPN = O * S * D (乘積數值大者)優先提出改進方案和預防措施。 4.4 於第一次試量產(PPR)前,利用PFMEA分析技術,可以避免因流程上的疏忽所造成產品失效 4.5 PFMEA重點在預防或鑑定製程中任何變數的變化,導致產品偏離設計的需求 4.6 試量產(PPR)前製程失效模式分析,PFMEA主要步驟 4.6.1 對每一個重要流程找出可能的或已知的失效模式。 4.6.2 確認每一失效模式的可能結果和原因。 4.6.3 依失效模式可能發生的程度(O),危險強度(S),檢測難易程度(D)等可決定優先順序。 4.6.4 針對優先順序可以得到風險程度RPN = O * S * D (乘積數值大者)優先提出改進方案和預防措施。 4.7 風險程度(RPN:Risk Priority Number)的評估方法 RPN:發生次數(O)*嚴重性(S)*檢測難度(D) 。 通常依RPN乘積大小決定處理的優先順序,如果有2個RPN乘積相等,先處理嚴重性(Severity)比較大的,然後是檢測難度(Detection),最後才處理發牛次數(Occurrence) 。 4.8 失效模式各分級計分參考表附件一 4.9 任何工程變更結果必須針對先前完成設計或製程階段失效模式分析報告內容有效及適用性 再作評估或修正 4.10 R/D或工程部門需要提供有效策以迅速降低或消除最重大的風險。對於新的製程或新的設計需重作DFMEA確