凝固过程数值模拟铸造CAE软件在船用铸钢件上的应用.docVIP

型与凝固过程数值模拟铸造CAE软件在船用铸钢件上的应用 1　前言 　　铸件的生产过程有许多不可知因素，特别是充型与凝固过程，这些因素使得缺陷的形成原因和部位无法确定，因此也就只能凭经验采取预防措施。随着科学技术的发展，计算机技木在铸件生产上的应用，使许多不可知因素可以用计算机进行温度场的数值模似而变为可知。然而如果仅应用能量守恒方程进行铸件凝固过程的数值模拟，而忽略充型过程中的传热，必然会对凝固过程的温度场计算造成误差。因此铸件温度场的数值模拟，只有在前期充型过程温度场与流动场的耦合模拟基础上进行才更有意义。　　我厂是生产船用大马力低速柴油机的专业厂家，对铸件的生产要求很高，面且铸件大部分是单件小批量的中大件，为提高铸件质量减少试制费用，提高铸件出品率，1997年9月就开始用华中理工大学研制的“流动场与温度场耦合模拟及凝固模拟”软件代替原来使用的“纯温度场模拟”软件。 2　软件简介 　　软件在Windows操作坏境下工作，硬件需要586以上的CPU；硬盘＞1G；内存＞16M。　　软件包括3个部分：前置处理软件系统（实体造型和网格剖分）；铸钢铸造CAE系统和结果显示系统。2.1　前置处理软件系统　　这个系统包括了实体造型和网格剖分，实体造型借用了AutoCAD R12.0 For Windows的实体造型系统AME （ Advanced Modeling Extension ）铸件三维造型完成以后，接下来就是要进行网格单元剖分，生成计算分析所需要的有限差分网格。利用AutoCAD Rl2.0 for Windows集成开发环境ADS （AutoCAD Development System）提供的1套完整的二次开发函数，研制出的铸件有限差分网格自动剖分模块以应用程序形式，外挂于AutoCAD Rl2．0 fOr Windows之上，使三维造型与网格剖分融为一体，具有人机界面友好、剖分速度快等优点。2.2　铸钢铸造CAE系统　　本系统利用网格剖分后生成的文件，经输入基本参数（如初始温度、化学成份、各材料的热物性值、边界条件、“动态松弛因子”、收敛判据等）形成初始文件，然后进行计算，并自动存贮计算文件。2.3　结果显示系统　　将计算出的结果选择画面进行编辑，利用多媒体技术自动合成*.FLC文件和*.AVI文件，使结果显示更加生动形象，将充型流动和温度变化的全过程，仿真演示在屏幕上。2.4　软件流程图　　见图1所示。 图1软件流程图 3　在MANBS35机中间体上的应用 3.1　中间体　　中间体是我厂柴油机的主铸钢件，起支撑曲轴的作用，其质量要求很高，材质为S18F(BW公司标准)，毛坯件重1200kg最大尺寸：2100mm，最小壁厚：22.5mm，要经过全面的磁粉探伤和超声波探伤，不允许有铸造缺陷和显微裂纹。3.2　工艺简图　　见图2所示。 图2　工艺示意图 3.3　步骤　　将铸件及冒口、砂芯、冷铁、浇道等作三维实体造型，图3即为实体造型所形成的线框图。图形输入完毕后利用网格单元自动剖分程序，将铸件、冷铁等三维实体剖分成计算所需要的网格单元，针对本铸件选取网格单元边长为23mm，总网格数为：428 064，剖分后的铸件见图4。 图3　衬体造型所形成的线框图 图4　剖分网格图 3.4　计算前的参数输入3.4.1　初始条件　　环境温度20℃；　　初始钢水流入速度150cm/s；　　初始型腔空气温度20℃。3.4.2　基本参数　　密度：7.3kg/dm3　　　　权重因子：0.8　　粘度：0.016m2/s　　　　收敛判据：0.008　　重力加速度：9.81m/s2　　松弛因子：0.53.5　调整松弛因子并进行计算　　1) 按上述条件对S35机中间体的流动、充型过程进行了计算。图5所示为以速度矢量表示的速度场，为了表达明了，下图将中间体的外轮廓消去，而直接显示速度矢量。 　　　　　 　　　　　 图5　流线图浇注温度1550℃； 　　2) 充型过程中和充型将结束的温度分布如图6-1、图6-2。 图6-1　色温图 图6-2　色温图 　　3) 充型过程中的压力分布见图7。 图7　压力图 　　流动充型和温度场耦合计算完毕后，进行异位网格转换及后续凝固计算。　　在充型完毕后，将428 064网格数的中间体转换成网格数为1 050 168的中间体(网格单元边长为17mm)然后进行后续凝固计算。3.6　分析模拟计算结果改进工艺设计3.6.1　温度分布的分析　　从图6中可以看出钢水前沿冷却较快，在充型完毕时冒口上部的钢水是温度最低处，这对后续的凝固有一定的影响。3.6.2　对浇注系统的分析　　从图5中明显可以看出，钢水在浇道的拐弯处，冲击速度大且出现负压状况。此处较易将气体和砂子卷入，使铸件本体产生