六矿打钻防喷孔装置及瓦斯抽放集成箱的研制与使用研究报告.docVIP

煤气分离器及瓦斯抽放集成箱的研制与使用 鹤煤六矿 1、基本情况 六矿井田内煤化程度较高，煤层厚且相对稳定，煤层顶底板岩性主要为沙质泥岩和泥岩，其透气性差，为煤储层提供了良好的圈闭条件。二1煤层具有储气条件好，瓦斯含量高，逸散条件差，构造发育，煤的坚固性系数低，突出危险性指标高，属有煤尘爆炸性煤层。二1煤灰分18.34％、硫分0.35％、发热量30.48MJ/Kg，属不易自燃发火煤层，最短自燃发火期为92天。 六矿是鹤壁矿区煤与瓦斯突出最为严重的矿井。突出现象频发的根本原因就是六矿地质构造复杂，主要构造为轴向近EW、向E倾伏的一系列宽缓背斜、向斜与煤矿中部近SN、NE向的小型背向斜相复合和NE、NNE向的正断层，在褶曲相交部位形成构造盆地或鞍状构造。 地质构造的错综复杂，地应力的不均匀分布，使得六矿瓦斯涌出量差别较大。瓦斯含量及瓦斯压力赋存规律随着矿井的垂深增加而增加，同时，南翼瓦斯含量比北翼大，在断层及向斜轴部，瓦斯压力及瓦斯含量明显增大。 六矿二1煤层透气性系数为0.03～0.045md，属较难抽放煤层。在瓦斯抽放方面主要存在以下困难：一是开采单一煤层，没有保护层可采，只能进行本煤层瓦斯抽放。而突出煤层一般煤质松软，打钻过程中易出现堵孔、卡钻、喷孔等现象。 喷出的瓦斯一是经常造成作业场所及回风流瓦斯超限，不利于安全管理，一旦出现火花容易发生瓦斯燃烧、瓦斯爆炸事故；二是喷出的瓦斯不能收集到抽放管路中，除了浪费资源外，还排放到空气中而污染环境。 为解决抽放钻孔施工过程中瓦斯喷孔的问题，进一步提高钻场的抽放浓度、抽放量，六矿开展了煤气分离器及瓦斯抽放集成箱的研制与使用项目。 2、煤气分离器和集成箱研制的背景和目的 2.1 研制背景 随着六矿开采深度的增加，瓦斯含量和瓦斯涌出量愈来愈大，个别地区因瓦斯含量大及地应力集中等原因影响，打钻过程中瓦斯喷孔现象已非常普遍，因打钻喷孔而造成的瓦斯聚积和瓦斯超限现象时有发生，除了影响打钻进度，还对安全作业埋下了隐患。 而目前六矿在打钻及封孔过程中普遍采用集中打钻、集中封孔的办法，即先将钻场内钻孔施工结束，然后再进行集中封孔。但由于每个钻场的钻孔个数均在15个以上（穿层钻场），这就限制了封孔进度，造成钻孔带抽不及时。因钻孔未及时封孔带抽而造成的钻场瓦斯聚集现象时有发生。另外由于布孔方式限制，个别地区钻孔因开孔位置较高，无法进行单孔抽放效果观测，这也不利于抽放管理。 2.2 目的 为解决这方面的问题，在打钻前利用煤气分离器降低喷孔强度，在打钻及封孔方式上进行改良，一方面可以实现钻孔随打随带抽的要求，另一方面将钻孔打钻、联网带抽过程中形成的煤、气、水进行分离，进一步提高瓦斯抽放效果，六矿开展了煤气分离器及瓦斯抽放集成箱的研制与使用工作。目的是研究一套包括处理打钻喷孔期间的瓦斯、实现随打随抽、改良封孔技术等适合六矿抽放现状的工艺与技术。 3、技术原理 3.1 煤气分离器 煤气分离器实质就是将钻孔过程中形成的煤、气进行分离，一方面通过安设防喷孔装置将打钻所产生的大量瓦斯在有限的空间内进行收集，另外将打钻期间所产生的水煤也可以通过该装置导出至指定地点，为打钻创造良好的工作环境。 钻孔施工前，先用Φ110mm钻头沿钻孔设计方位开出500mm深的孔位，然后将煤气分离装置套入该孔位内并固定牢固，煤气分离器上方2寸连接管利用软带与主管路连接，并安设闸门以便调节负压，防止因负压过大将打钻产生水煤堵死连接带；下方4寸连接管连接软带将打钻期间产生的水、煤粉排至指定地点，见图1。 之后将Φ110mm钻头取出，换上Φ75mm钻头（钻孔孔径75mm），用煤气分离器内套钻杆，开始施工钻孔。 穿层钻孔见煤后必须降低钻进速度，保持轻压慢进，防止出现堵孔而造成喷出的煤粉、瓦斯将煤气分离器冲出孔外，根据钻孔出煤量大小合理调节钻机压力及钻进速度。 该装置结构简单，主体采用4寸钢管，上方连接管选用2寸钢管，下方连接管选用2寸钢管，可根据现场实际情况确定煤气分离器的长度和煤气分离器的排渣管直径（可更换为4寸管）。 4、使用效果 目前煤气分离器已在六矿2093底抽巷钻孔施工过程中投入使用，据井下现场试验，有效实现了煤、气分离，并改善了钻孔施工作业环境，自使用以来有效杜绝了因打钻喷孔而造成的瓦斯超限事故发生。 5、项目实施效果及经济、社会效益分析 5.1使用煤气分离器，有效杜绝了施工穿层钻孔期间由于喷孔造成的瓦斯超限事故，保证了钻孔的连续、安全施工。 5.2 煤气分离器研制与应用，实现了煤、气分离和打钻期间孔内瓦斯的收集。2009年10月份在2093地区使用本装置以来，共施工穿层钻孔255个，则利用煤气分离器累计多抽放瓦斯76500m3； 5.3 节省工时：杜绝了因瓦斯超限造成钻机断电、撤人，提高了打钻效率，施工255个钻孔节约工资1989