成形缺陷及所采取的措施.docVIP

成形缺陷及所采取的措施 一、影响成形的因素 影响成形因素有诸多方面：模具结构及加工精度、设备状况、注射成形环境、原料特性及质量等，但是，主要因素还在于前三者。 1．工艺条件 注塑时的工艺条件有三大要素——温度、压力和时间，这三大要素相互依存，在调整过程中既要看到正确的一面，也要看到其副作用，彼此相关的情况如下： 与时间有关系的是注射速率、压力的作用时间、模具的闭合时间、材料的塑化时间和螺杆转速。 2）与温度有关的是模具温度、机筒温度、喷嘴温度、背压引起的温度、螺杆转速引起的温度、进入模腔的熔体在整个模腔表面产生的温度，摩擦温度和引起气体产生的温度。 3）与压力有关的是注射高压压力、注射保压压力、背压，由小浇口、长浇口、小流道无圆角弯道、流道的粗糙表面光洁度、排气和附加料量不均匀性造成的模腔外的压降。 2．设备状况 具备高质量的设备是生产优质产品的必要条件。只有优质模具，没有优质设备，同样生产不出优质产品。注射机的锁模方式及精度可以直接影响制品的分型面质量；分段注射及调整工艺条件的功能好坏可以直接影响制品能否顺利填充成形；注射速率的调整可影响制件的表观质量。因此，设备的精度状况直接影响着制品的质量。例如，双缸洗衣机内桶模具，是一个薄壁深腔制品，流长比为1/300，只有在高速率、分段注射的条件下才能顺利成形，注射时，还有配有模具整体温度控制系统，没有这些功能的条件，该模具将无法提供制品。 3．模具结构 当选用了合理的工艺条件，具备了良好的设备，制品的质量就取决于模具的质量。假设模具型腔已经达到了理想要求的粗糙度和脱模斜度，仍然注射不出理想的产品，其重要的原因就在于模具结构。这里包括成形浇注方式、浇口尺寸大小、浇口位置、镶块镶拼方式的合理性、脱模方式的合理性，排气道是否流畅，整体加工精度等。例如，洗衣机上面板模具，通常采用侧面注射浇口，以防止成型后的翘曲变形，如果简单地采用中心直浇口方式，无论如何也难以保证制品的平整度，这种模具结构设计上的缺陷是难以在工艺条件和成形设备上加以弥补的。 模具结构方面的问题，也有可能在试模中进行纠正。如注射浇口尺寸大小、排气道大小等，可以在调 试模具过程中进行修正。因此，试模的一个十分重要的目的是要检验模具设计的合理性。模具结构的合理与否对制品质量的影响是至关重大的。 二、常见制品缺陷及对策 在试模过程中，经常是以检验制品的表面质量及技术指标来验证模具的质量水平。成形制品质量好坏，直接反映了模具的技术水平。制品好比一面镜子，让用户可以直接看到模具的好坏，模具质量如何可以充分地体现在制件的本身。下面就对在试模中常见的成形制品缺陷及其改正措施进行分析。 1．注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见，其原因是多种多样的。 射成形机能力不足。注射机的实际塑化能力达不到实际工作的需要，是因对设备能力估计过高造 成的。只有换用更大一些注射量的设备方可从根本上解决问题。 2）流动阻力过大 a）喷嘴阻力所致：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。b） 主、分流道阻力所至：加大主、分流道直径，改变分流道截面形状，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状、避免采用半圆浇道。尽可能缩短流程，将浇注点放置在易排料的位置上，防止熔料在分流道处产生堵塞。c)制品壁厚过薄所至：尽可能增加壁厚，尤其是在熔料阻力过大部位，相对加厚；在浇口位置向外扩展使壁厚产生渐变尺寸，使熔料快速填充；当有透孔尺寸较大的制件，可在透孔位置增开辅助分流道，增加熔料流通渠道。d)冷却前锋所至：冷料穴未能将熔料前锋的冷料容纳，而使其直接充入型腔内，防碍了熔料的流程。增加冷料穴或加大冷料穴尺寸，可解决该问题。 e)模温过低所至：模温过低而使熔料入腔后迅速冷却无法继续前进。提高模具温度，是一个好办法，同时改变冷却水循环路径也会起到预期的效果。 3）型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但又是一个十分重要的问题。模具的加工精度越高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。增加排气部位的方式有： a) 增设顶杆，利用间隙排气。b)在分型面上加工排气槽。c)在较深的凹陷部件使整体变为镶块。 4) 锁模力不足 因注射时动模稍有后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件重量增加而引起的缺料。应加大锁模力，保证正常制件重量。 5）塑料流动性不佳 因原料流动性不佳，未等流到型腔末端就已经冷凝，造成填充不足。可以采用加快注射速度、提高模具温度等方法。如果仍不能达到理想效果，只有更换另一种流动性较好的原料来注射，别无选择。 排气缝隙大小以不溢料为准,原料不同，缝隙大小不一，详见下表：