水轮发电机制动器的问题与措施之二.docVIP

水轮发电机制动器的问题与措施之二 作者已在百度文库发表文章“水轮发电机制动器的问题与措施”一文，对比较常见的问题： 1，活塞憋卡不能复位 2，密封破损、漏气漏油 3，油污染 4，粉尘污染 5，制动块偏磨和磨损快 进行分析和总结，并提出解决方案，本文则对出现的个案问题进行剖析并提出改进措施，为制造厂和用户及安装施工单位提供参考。 1，制动块托板变形 托板变形即有设计原因也有使用原因。 设计原因是托板厚度设计的较薄，原来铸钢托板结构有一圈圆形立筋（图一），这对托板刚度起到加强作用，托板采用钢板后，托板厚度没有增加，减弱了托板刚度。其二是托板的万向节结构采用球面块点接触（图二），点接触会使托板受到最大弯矩，很容易变形。其三是使用不当，在对制动器进行油压试验时，需要一个打压用框架，特别是安装工地临时焊接框架上下横梁刚度不够，打压时横梁变形导致托板变形，也可能只在托板两端加垫铁，造成托板弯曲变形。 措施有 1.1，适当增加钢板厚度，建议Φ220制动器托板厚35mm,Φ280制动器托板厚45mm,Φ315制动器托板厚50mm。 1.2，托板的万向节结构采用碟簧取代球面块（详细说明见百度文库“水轮发电机制动器的问题与措施”项5，），顶转子和油压试验时活塞上平面与托板接触（图三），减少了托板的弯曲力矩，托板不至于变形。 1.3，在油压试验过程，应随时检查托板变形，如果不能保证托板变形控制在弹性变形范围内，请将托板拆下，只做活塞和气缸油压试验，同样可以满足试验要求。 2, 托板导向定位销折断 我们知道制动器的制动块为矩形，与制动块摩擦接触的制动环沿同心圆形轨迹旋转，通过制动块中心按该点制动环半径画圆（图四），制动块表面积半径外部分大于半径内部分，也就是说制动时制动块半径外部分的摩擦力大于半径内部分的摩擦力，发电机如果是顺时针旋转，制动块也要按中心支点做顺时针旋转，制动器分布直径越大制动块半径内外面积相差越小，旋转力就越小，托板导向定位销就是为防止旋转而布置。我们以Φ280制动器为例，半径内外面积相差10%为标准，计算托板旋转力： F=S×p×f×0.1 式中: S——活塞面积615cm2 p——气压0.7Mpa=70N/cm2 f——摩擦系数0.4 F=615×70×0.4×0.1=1720N 托板导向定位销分布半径大于旋转力平均半径，这里不考虑力臂关系，Φ10导向定位销的剪切应力τ=1720/(Π/4×12)=2190N/cm2=21.9Mpa Q235圆钢抗拉强度[δb],372~461Mpa, 剪切强度[τ]0.6~0.8[δb] 从计算看出，托板旋转力不可能剪断Φ10导向定位销，那么是什么力使导向定位销折断，作者曾在制动器装配现场用手搬压制动托板，有个别制动器托板丝毫不动，说明托板被卡住，正常情况托板与活塞的万向节连接，托板应该在所有方向都可以轻微摆动，以适应发电机制动环水平面波浪度。该制动器有4个Φ10导向定位销，由于图纸没有标注位置度形位公差，尽管导向定位孔为Φ12，装配后还是有个别导向定位销被卡住，被卡定位销在机组制动时会受到制动剪切力,托板随制动环不平度影响而倾斜会受到弯折力，以及反复作用的疲劳力，这就是托板导向定位销折断的原因。 措施有 2.1，托板的销钉孔和气缸的导向孔应与端面垂直,增加位置度形位公差。 2.2，由4个改为2个导向定位销，按制动器轴线对称分布。 2.3，气缸上导向孔改为Φ13。 3，吸尘罩毛刷围带金属压板螺钉脱落，压板将定子线棒绝缘敲击破损 金属压板围绕制动块托板两个侧面和集尘盒，用螺钉将毛刷围带和压板固定在托板侧面和集尘盒上，螺钉应涂厌氧胶以防止松动，制造厂没有涂厌氧胶，导致一侧托板螺钉脱落而另一侧没有脱落，压板松开拉直，在转子带起的风流作用下，金属压板随风摆动敲击定子线棒使绝缘破损。 措施有 3.1，螺钉涂防松厌氧胶。 3.2，金属压板分成3段,托板两侧和集尘盒处各一段。 3.3，改进结构，制动块侧挡板与集尘罩合为一体(图五）。 4，制动器材料选择不当 现在为了降低成本仍有厂家采用不当材料，比如气缸采用铸钢，活塞采用铸铁，因为铸件材质不密实，经常出现夹渣、气孔、酥松，裂纹等现象，造成制动器渗漏，当制动器活塞采用聚四氟乙烯导向带结构，铸铁活塞已没有任何优点。 措施有 4.1，气缸采用厚壁无缝钢管。 4.2，活塞采用扎制和精锻圆钢。 4.3，制动块托板和制动器底板采用厚钢板。 5，标准制动块厚度较厚 制动块厚度磨损量为102mm, 当前制动块标准厚度为30~40mm,考虑制动块固定结构，制动块的厚度完全可以减