PET原料输送中的冗余控制改造.docVIP

PET生产线原料输送中的冗余控制改造 一、原料输送系统概述 我公司双向拉伸聚酯薄膜（BOPET）生产线配套的原料输送线，由于需要输送的距离较长、位置较高，因而采用了密相气力输送方式，其工作原理为：原料从室内一级原料塔经过旋转阀下落至密闭管道里，同时通过脉动压缩空气在管道里产生的脉冲高压气流，将原料沿着管道输送至室外25m平台上的二级原料塔，然后再进行结晶干燥处理。所有过程均由PLC自动控制并保持二级原料塔料位动态恒定，其控制原理为：当原料在二级原料塔内逐渐堆积至料高位检测开关时，触发料高位检测开关输出一个24V高平信号给PLC控制器， PLC控制器输出指令使旋转阀立即停止下料，脉动气流也随之延时关闭；当二级原料塔里的原料逐渐消耗，料位低于料高位时，料高位检测开关断开，无24V高平信号输出，PLC控制器在延时一段时间后，会自动再次上料，直至料高位检测开关再次触发，如此反复（见图1）。 1 2 3 4 5 6 7 图 1PET原料输送系统示意图 1、压缩空气，2、脉动阀，3、 旋转阀，4、一级原料塔，5、二级料塔，6、料高位检测开关，7、排气孔， 二、存在隐患及应对措施 通过实际生产运行，我们发现该原料输送系统在控制方面存在着重大的安全隐患： 二级原料塔位于25米高的平台上，平时难于巡检，由于利用脉动压缩空气上料，故在料塔上方留有排气孔，一旦料高位检测开关失灵，对于高电平有效的触点，无24V输出，PLC控制器认为原料没有达到料塔高位，会一直控制着一级原料塔向二级原料塔输送原料，这样将有大量原料从排气孔中溢出，造成原料浪费甚至压倒平台。 二级原料塔的料高位检测开关设置在露天，风吹日晒，排除开关本身问题，其电源信号线也很长，由于其开关只对低电平有效，也就是说，无论开关电源线断、信号线减弱、甚至电源对地短路导致保险损坏等，PLC控制器均认为开关为低电平，原料输送也不会自动停止，这样也会使大量原料从排气孔中溢出。 我们在生产线投用2年多的时间里已经陆续发生了好几次原料溢出事故，造成了大量的原料浪费。 为了克服上述电气控制系统的不足，通过对原有电气结构的研究，我们在原控制系统中增加了一个冗余控制装置——定时计数控制器，与系统中其它电器构成一个冗余控制系统。将原来的单一料高位检测开关闭环控制，发展为料高位和输送定时都具有优先权控制的冗余闭环控制系统。定时计数控制器在功能上与料高位检测开关所起的作用完全一样。通过时间的设定，可做到料高位检测开关反馈为第1优先权，定时计数控制器为第2优先权。例如，在生产线正常运行时，通过计算，二级原料塔每次持续输入原料时间为28分钟，我们将定时计数控制器设定为30分钟，原料开始输送时使用1秒时钟脉冲来触发计数器，28分钟后如果料高位检测开关失灵，定时计数控制器继续计时，在计满30分钟时，通过和设定时间值比较，会得出一个开关反馈信号，同样可以关断原料的输送，同时还可在人机控制界面上发出一个警告，提醒操作人员原料输送系统有故障。当料高位检测开关修复后，系统将自动由料高位检测开关控制。 三、方案实施 图2是自动上料电气控制结构图，PLC控制器9分别与脉动阀2、旋转阀3和料高位检测开关6联接，由电源8为控制装置提供24V电源。我们在此自动上料电气控制结构上，通过PLC处理器9的编程串联一个定时计数控制器4，它的输入值是在人机界面上设定的，其范围为0～60分钟；它在PLC处理器9的编程中与料高位检测开关6功能一样也可以直接控制旋转阀3和脉动阀2的停止，也就是说一旦料高位检测开关6出现故障，定时计数控制器就可替代料高位检测开关6的功能，在达到设定时间点时停止旋转阀3和脉动阀2，防止意外情况的发生。 图2自动上料电气控制结构图。 同时，在欧姆龙CX-PROGRAMMER PLC编程软件中建立定时计数控制模块。 因为人机界面设定的原料输送定时时间和起始零时间数据类型不同，建立数据“转换传递模块”，使之转为相同的数据类型。 建立“秒时钟脉冲位”并串联“二进制递增计数器”；建立“源目标比较模块”，分别比较“输送定时时间”和实际运行的计数时间，它的输出点为“继电器①”,其触点分别控制原自动上料程序的复位和报警置位；建立“下料旋转阀电机运行信号”分别与其串联。这样只要旋转阀下料，计数器和比较模块就会工作，当计数器达到设定的原料输送时间时，比较模块就会触发继电器①触点，使自动上料程序复位和报警置位，从而停止上料并报警。 建立“继电器①触点”或门连接原报警声程序；建立“继电器①触点”串联自复位“报警继电器②”。这样当定时达到时，继电器①触点触发报警声，几秒后自动复位，报警声消失；同时继电器①触点触发继电器②，触发人机界面出现报警内容，并且程