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回转窑常见故障及处理 一、预热器堵料 预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。主要原因有： 1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现； 2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死； 3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重； 4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落； 5、风料不平衡，导致的塌料现象； 6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。 当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。如果短时间内不能清通，则停窑熄火。因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。 二、飞沙料 飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。飞沙料形成原因： 1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。 2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。 3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。 飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。熟料的煅烧温度以熟料结粒细小均齐为准。避免使用高碱生料和高硫煤，控制碱和硫含量，降低煤粉细度提高窑速，可以改善飞沙料现象。避免高碱窑灰直接入窑，窑灰与生料混合后再入窑。提高煤粉质量。控制好煤粉细度和水份，保持窑内火焰顺畅活泼有力，无还原气氛。 三、跑生料 跑生料多发生在投料或停窑时。正常生产时C5溜子温度控制在860℃-880℃之间，C5溜子温度控制过低也会造成跑生料。跑生料前有很多征兆，分解炉出口温度及C5溜子温度持续下降，窑尾温度持续下降，窑电流持续下降，篦冷机一室层压持续上升。如调整不及时，从窑头工业电视可看到窑头变混浊，火焰有回逼现象，同时NOx浓度大幅下降。当这种现象持续一段时间（约10-15min），就会从窑头看到有生料粉涌出，当生料粉涌入篦冷机篦下压力会迅速上升。此时，窑电流很低甚至接近于空载电流。 由于跑生料前有很多征兆，且物料通过窑有一个较长的时间，所以如果在发现跑生料前能采取有效措施，跑生料是可以避免或减小到最低程度的。投料时，喂料量不要加得过快，新窑或长时间停窑投料时要特别注意。初始投料为满负荷的30%左右，5000t/d的窑喂料量100t/h-120t/h,窑头喂煤约11-14t/h，炉用煤量以保证入窑溜子温度尽快升到正常操作时的溜子温度低10－20℃为原则，不可低于800℃，同时避免炉内烧高温和CO出现。保证窑尾温度平稳上升，则基本不会跑生料。当发现有跑生料的迹象时，应及时退约0.3-0.5的窑速，窑头适当加煤，适当加大高温风机转速或将三次风档板关5%左右。如果尾温还在下跌且窑电流下降没有减缓的趋势，则应通知现场巡检工增加油压，适当加煤提高入窑溜子温度；如果是正常操作中跑生料，则需适当加分解炉煤，提高入窑溜子的温度，大幅减产降窑速。投料时跑生料严重，必须止料停窑重新升温投料。 四、窑内结大蛋 窑内结大蛋的主要原因有：1、配料中Fe2O3含量过高；2、窑速较慢；3、窑头煤不完全燃烧。 窑内结大蛋时，首先表现为窑电流的不规则波动，电流波幅明显增加且有上升趋势。其次，直径较大的“蛋”会严重影响到窑内通风，表现为窑尾负压升高，火焰变短，严重时火焰有回逼现象。由于窑内有效通风量减少，窑头煤粉会出现不完全燃烧。当大蛋进入烧成带NOｘ下降很多，窑头窑尾负压上升较多且波动大。在窑筒体下听，能明显听到窑内有大块滚动的声音。 当判断出窑内结大蛋时，可根据实际情况适当提高506转速，加强窑内通风；适当减少窑头煤，保证煤粉完全燃烧，避免CO出现。如判断蛋较大时，可适当减产。如蛋直径不是很大，可适当提高窑速0.2-0.3转，尽快将蛋滚出窑内，防止其在窑内停留更长时间，结成更大