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本文主要研究露天矿场一个班次的生产计划安排问题。一个生产计划的内容包括：出动多少辆电铲车，安排在哪些铲位；出动多少辆卡车，安排在哪些线路上，分别运输多少次。对于这些问题，由于已知各铲位到各卸点的距离、卡车的速度和载重量等数据，所以只需求出各铲点到各卸点合理的运输量（单位：万吨），那么就很容易回答以上问题了。为此我们以各铲位 到各卸点 之间的合理运输量 为求解目标。为了建立一个较好的生产计划，应当考虑以下两个原则之一： 1． 总运量（万吨公里）最小，同时出动最少的卡车； 2． 获得最大的产量（岩石产量优先）。 对于原则1我们建立目标函数 ；对于原则2我们以 为目标函数。而一个合格的计划还应满足石料产量、矿石质量的要求；另外还要考虑该计划的可行性，这包括：必须利用现有卡车，在一个班次内完成这些运输量；在各铲位不应出现卡车排队等候现象；每个铲位的石料开采量不应大于其石料储量等等。这些要求可由若干个关于 的线性（不）等式来表示。所以，露天矿的车辆安排可以归结为：在这些（不）等式的限制下分别求解两个目标函数。这是典型的线性规划问题，只要条件设定合理，利用计算机软件可以快速有效地给出 的解。 就原则1，在计算出优化的运输量之后，车辆的分配可根据一个简单的原则计算：先在每条需运输的线路上配备该线路所能容纳的最大车辆，然后对每一铲位的卡车数一辆一辆地减少分配，直到出现某一线路不能满足所需运输量，此时所有铲位所需的卡车数量之和，就是需要出动的最少卡车数。这个算法可由计算机做循环判断实现。 就原则2，要尽可能利用现有车辆进行分配，因此在得出某一结果后，可依原则1中所述的方法计算出最少卡车数，并将其与卡车总数进行比较，通过改变优化条件使两者相等；另外要考虑岩石产量优先，此时我们只需使矿石产量达到最低要求即可。 本模型利用所给数据，根据原则1算得：一个可行的车辆安排计划是将7台电铲安排在铲位1、2、3、4、8、9、10，最少运量为8.52万吨公里，须出动17辆车（模型改进后需15辆）；根据原则2，应选择铲位1、2、4、5、8、9、10，总产量为8.62万吨。 一 问题的重述和分析 现代矿业多以露天采矿为主，矿场中主要设备有：电铲车和自卸卡车。矿场效益的最大化直接与它们的利用率有关，所谓“露天矿生产的车辆安排”就是要设计一个生产方案，合理分配铲车和卡车的使用运行，提高它们的利用率，进而提高生产效益。 在露天矿场中，分布有若干个矿位和卸货地点。每个矿位有矿石及岩石两种石料，铲车可根据不同需要选择装载石料，并且每个矿位只能允许一辆铲车进行装载，平均装车时间大约需要5分钟。相应地，矿场中的卸点也分两类，分别卸矿石与岩石。考虑到矿场经济效益和环境因素，矿石卸点矿石的铁含量（品位）应保证在一定范围内，卡车的平均卸货时间为3分钟。同时，每个铲位的石料是有限的，可能被采完；而每个卸点在一个班次内有最低产量的要求，在设计计划时，必须要考虑这两个条件。 所用卡车载重量为154吨，平均时速为28km/h。由于卡车点火及运输过程中需要消耗很大的能量，所以在一个班次中卡车只点一次火，并要尽量避免在装卸点等待。由于卸车平均时间仅为3分钟，而且有一定的随机因素影响，另外从不同铲位到某一卸点的路程不同，所以从不同铲位到达同一卸点的卡车，它们如果在卸点相遇，相遇时刻也将是随机的，因此我们可以假设不同铲位到达同一卸点的卡车不会发生排队等候现象。 我们所设计的生产计划是一个班次内的生产计划，工作时间是8小时，当这个班次完工时，下一个班次的生产计划由于诸多条件的变动，如某些铲位的产量变小、卡车及铲车的数量有所变化等，此时应适当调整生产计划。而我们所要建立的模型，是指对于任意一个班次，当已知一定数据后，按照所建立的模型，重新输入数据，都能利用快速算法给出一个生产计划。 一个生产计划应当包括以下几个内容：出动几台电铲，分配在哪些铲位上；出动几辆卡车，分配到哪些线路上，各运输多少次的石料。而一个合格的生产计划具体必须满足以下要求： 1. 产量要求：由于每一个卸点都有各自的最低产量要求，所以从各个铲位运往该点的石料总和显然应不小于该最低产量。 2. 质量要求：对于卸点矿石漏、倒装场1、倒装场2，由于它们所卸的是矿石，所以必须考虑石料的品质，使总的含铁量为29.5%±1%。所谓总的含铁量，是指整个班次内各铲位运往该点的石料搭配起来的含铁量。 3. 可行性要求：由于铲位的石料有限，铲车和卡车的数量也有限，所以这个计划所安排的运输量（单位：万吨）有可能在一个班次(即8小时) 内不能完成，一个合格的计划必须考虑到它的可行性。 而一个好的计划还应考虑以下两条原则之一： 1. 尽量小的运输成本：总运量（单位：万吨公里）最小，同时出动最少的卡车。 2. 尽量大的产量：利用现有