PTA生产工艺的发展趋势.docVIP

PTA生产工艺的发展趋势 PTA生产工艺的发展趋势 PTA中温氧化法是由美国中世纪公司（Mid-Century）于1955年发明，并在科学设计公司试验成功。1956年Amoco化学品公司从科学设计公司获得此项专利后，在伊利诺斯州的乔利埃特建成了第一套装置，生产粗对苯二甲酸，再经TA酯化法精制成对苯二甲酸二甲酯（DMT）。1965年，该公司开发出加氢精制工艺，逐渐形成了完整的工艺。到目前为止，形成了BP-Amoco、INVISTA、三井油化、三菱化学、Eastman、Interquisa、泽阳、DOW-INCA等专利技术，其中较有代表性的为BP-Amoco和INVISTA。 ????目前，由于下游需求旺盛，世界PTA生产能力增长迅速。1998年世界PTA生产能力仅为2051万吨/年，到2003年达到了3001万吨/年，其主要生产区域在亚洲、北美与西欧。世界最大的PTA生产商是BP公司，2003年总生产能力约681万吨/???年。 ????近年来，PTA专利商和生产商，围绕降低原辅材料和公用工程消耗、节省建设投资、提高装置开工率等方面，对工艺流程、工艺参数等方面不断进行完善和优化，在能量的充分利用、自动化水平及设备等方面也有了较多的改进，技术日趋成熟以及装置规模的不断扩大，操作经验的不断积累，以及把大量的定期手动操作纳入程序控制，采用能够满足工艺控制特殊要求的仪表等，PTA装置严重堵塞的情况基本上己经消除，装置的年操作时间已从不到7200小时延伸到了近8000小时。 ???PTA技术的发展及其趋势主要为下列几个方面： 一、?装置大型化以降低单位产品的投资成本和运行成本 ????实践证明，当单系列能力扩大时，设计成本、管理费用均不致增加；建设安装成本略有增加；仅大型容器的材料成本有所增加。装置规模的大型化，既可以降低单位产品的投资成本，又可以降低单位产品的运行成本。20世纪70-80年代，装置规模均在10万吨/年以下，进入20世纪90年代，单系列的能力迅速扩大，由22.5万吨/年（25万吨/年），到35万吨/年，45万吨/年，目前在建的PTA装置普遍在50万吨以上。在生产能力更大的单台氧化反应器技术没有完善前，目前采用并联两台或多台氧化反应器以扩大装置规模。 ????氧化反应器的体积随着设备制造技术的提高而得以不断扩大。目前在建的单台氧化反应器的最大能力达到115吨/小时。140吨/小时的单台反应器正在研发中，相信不久就可面世。 不同产能装置总投资及以吨产品投资比较如下： 35?t/h?70?t/h?92?t/h?140?t/h 总投资（亿美元）?1.5?2.1?2.6?3.5 吨产品投资（美元）?520?460?360?330 二、?工艺流程的优化可以减少设备台数，降低单位产品的成本 ????工艺流程的优化涉及到很多方面，本部分仅从减少设备台数，降低单位产品的成本方面来介绍。 ????减少设备台数，而又不影响操作，是流程优化的一个发展方向。如取消进料混合罐和加料罐，取消加氢反应溶解罐，精制结晶器由五级改为四级等措施来减少设备台数，这些措施己在生产装置中得到验证，有多套装置在运行。 ????PTA技术发展至今己经非常成熟，但对流程的优化仍在不断的进行中。目前，主要有采用一级连续压力过滤分离，将精制单元的2级分离变为1级分离；取消氧化单元的干燥机和精制单元的CTA料仓等措施，这些措施已在工业装置中得到应用，并在实际生产过程中不断改进完善之中。 三、?在能量的合理利用各专利技术都有不少的进展 ????由于PTA装置的特点，能量的回收和利用一直是PTA工艺优化的主要目标。主要表现在下列几个方面： 1．通过产生不同等级的蒸汽来回收氧化反应热，发生的蒸汽可满足装置低压蒸汽的使用。 ???PX氧化反应是放热反应，在反应过程中会放出大量的热，各专利技术均利用反应热发生不同等级的低压蒸汽，供空压机蒸汽透平以及装置内其它低压蒸汽用户使用，如醋酸脱水塔的再沸器等。目前，PTA装置在正常运行后，不需要从外界引入低压蒸汽。 ????在有的专利技术中，由于采用高温催化氧化尾气技术，所以采用高温尾气透平，装置内能量平衡后，多余的能量可用来驱动发电机发电。 ????有的专利技术，用氧化反应产生的热生成四级蒸汽，最后一级蒸汽的压力甚至为负压，最大限度的回收了能量。 2．?精制单元热量的回收利用，使精制单元只需引入少量低压蒸汽及一定量的高压蒸汽即可将加氢反应的进料从230左右加热到286左右。 ????加氢反应是高温高压的过程，在精制结晶过程中随着压力的逐步降低以及结晶热的放出，闪蒸出大量的不同等级的蒸汽，这些蒸汽基本上用来加热加氢反应的进料，可加热至236左右。 ????在流程安