齿轮故障诊断技术.ppt

7.2 齿轮故障诊断技术 齿轮是最常见的机械传动零件，但是，齿轮传动也有它的主要缺点：不能缓和冲击作用。当制造不精确，材质不良，热处理不当，使用条件恶劣，安装不正确时，往往会引起较大的振动、噪声和断裂等故障。 根据齿轮损伤的形貌和损伤过程或机理，故障的形式通常分为齿的断裂、齿面疲劳（点蚀、剥落、龟裂）、齿面磨损或划痕、塑性变形等四类。 根据国外抽样统计的结果表明，齿轮的各种损伤发生的概率如下：齿的断裂41%，齿面疲劳31%，齿面磨损10%，齿面划痕10%，其他故障形式如塑性变形、化学腐蚀、异物嵌入等8%。 7.2 齿轮故障诊断技术 齿轮副多数安装在齿轮箱内，在大型旋转机械中，既有减速用的齿轮箱，又有增速用的齿轮箱，它的工作状态好坏直接关系到整个机组能否正常运行，因此，要提高机组的运行维护水平，需要重视对齿轮和齿轮箱的状态监测和故障诊断。 在齿轮箱的各类零件中，齿轮本身产生的故障比例最大，据统计其故障率达60%，其余零件的故障率为：轴承占19%，轴占10%，箱体占7%，紧固件占3%，油封占1%。 而从引起故障原因上分析，属于维护、操作不当又占了最大比重。 7.2 齿轮故障诊断技术 7.2.1齿轮常见故障 1、轮齿的断裂 齿轮副在啮合传递运动时，主动轮的作用力和从动轮的反作用力都通过接触点分别作用在对方轮齿上，最危险的情况是接触点某一瞬间位于轮齿的齿顶部，此时轮齿如同一个悬臂梁，受载后齿根处产生的弯曲应力最大，若因突然过载或冲击过载，很容易在齿根处产生过载断裂。 即使不存在冲击过载的受力工况，当轮齿重复受载后，由于应力集中现象，也易产生疲劳裂纹，并逐步扩散，致使轮齿在齿根处产生疲劳断裂。 对于斜齿轮或宽直齿齿轮，也常发生轮齿的局部断裂。 另外，淬火裂纹、磨削裂纹和严重磨损后齿厚过分减薄时，在轮齿的任意部位都可能产生裂纹。 7.2 齿轮故障诊断技术 齿根部的应力集中 7.2 齿轮故障诊断技术 2、齿面磨损 齿轮传动中润滑不良、润滑油不洁或热处理质量差等，均可造成磨损或划痕，磨损可分为粘着磨损、磨粒磨损、划痕（一种很严重的磨粒磨损）和腐蚀磨损等。 （1）粘着磨损 是油膜被破坏而发生齿面金属的直接接触形成的。其原因可能是齿轮工作在低速、重载、高温、润滑油黏度太低、供油不足和齿面粗糙等情况。 （2）磨粒磨损和划痕 当润滑油不洁（夹杂直径大于30um以上的磨粒，包括外来砂粒或摩擦过程中产生的金属磨屑），都可以产生磨粒磨损与划痕。 一般齿顶、齿根部摩擦较节圆部严重，这是因为齿轮啮合过程中，节圆处为滚动接触，而齿顶、齿根处为滑动接触。 7.2 齿轮故障诊断技术 （3）腐蚀磨损 润滑油中含有酸、碱和水等易对金属产生腐蚀的化学物质，与齿面发生化学反应，由腐蚀导致齿面损伤。 齿轮磨损后，齿的厚度变薄，齿廓形状变得瘦长。齿轮磨损后，工作时产生动载荷，不仅振动和噪声加大，而且可能导致齿的折断。 3、齿面疲劳（点蚀、剥落） 所谓齿面疲劳主要包括齿面点蚀与剥落。 造成点蚀的原因，主要是由于工作表面的交变应力引起的微观疲劳裂纹，润滑油进入裂纹后，由于啮合过程可能先封闭入口然后挤压，微观疲劳裂纹内的润滑油在高压下使裂纹扩展，结果小块金属从齿面脱离，留下一个小坑，形成点蚀。 7.2 齿轮故障诊断技术 如果表面的疲劳裂纹扩展的较深、较远或一系列小坑由于坑间材料失效而连接起来，造成大面积或大块金属脱落，这种现象叫剥落。 剥落与严重点蚀只有程度上的区别，而无本质上的不同。 实验表明：在闭式齿轮传动中，点蚀是最普遍的破坏形式。在开式齿轮传动中，由于润滑不够充分，以及进入的污物增多，磨粒磨损总是先于点蚀破坏。 齿面点蚀分布区 齿面点蚀 7.2 齿轮故障诊断技术 4、齿面塑性变形 软齿面齿轮传递载荷过大（或在大载荷冲击下）时，易产生齿面塑性变形。在齿面间过大的摩擦力作用下，齿面接触应力会超过材料的抗剪强度，齿面材料进入塑性状态，造成齿面金属的塑性流动，使主动轮节圆附近的齿面形成凹沟，从动轮节圆附近的齿面形成凸棱，从而破坏了正确的齿形。 有时可在某些类型从动齿轮的齿面上出现“飞边”，严重时挤出的金属充满顶隙，引起剧烈振动，甚至发生断裂。 7.2 齿轮故障诊断技术 7.2.2齿轮的振动机理与信号特征 齿轮传动系统是一个弹性的机械系统，由于结构和运动关系的原因，存在着运动和力的非平稳性。 O1是主动轮的轴心， O2是从动轮轴心. 假定主动轮以w1作匀角速度运动，A、B分别为两个啮合点，则有O1 A O1 B，即A点的线速度vA B点的线速度vB。 而O2 A O2 B，从理论上有 则w2 w3 7.2 齿轮故障诊断技术 齿轮副的运动学分析 7.2 齿轮故障诊断技术 然而，A、B又是从动轮的啮合点，但齿轮副只有一个啮合点时，随