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TPM的定义及特点 　　1、全员生产维护(TPM)的定义 　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义： 　　（1）以最高的设备综合效率为目标。 　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 　　2、全员生产维护的特点 　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。 　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。 §TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失： 　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。 　　（2）设置与调整停机损失。 　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。 　　（4）速度降低（速度损失）。 　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。 　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。 　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。 TPM发展的三个阶段 第一阶段：“全员参与的设备保全” 特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标； 第二阶段：“全员参与的生产保全活动” 特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标； 第三阶段：“综合性生产经营改善活动”， 特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！ 当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。 “五项”执行原则 1、小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化 2、自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善） ??形成主动管理、自我约束、自我提升的文化 3、“五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则） ??打造“现场文化”，回归事物之根本 4、可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等） ??追求一目了然的“傻瓜现场” 5、行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理） ??形成关注细节、持续改进的执行文化 　　追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。　　从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。　　从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。　　从最高领导到第一线作业者全员参与。 　　1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面；4、全面展开；5、总结与后续服务。 辅导效果 　　Ｐ（效率）、Ｑ（品质）、Ｃ（成本）、Ｄ（交期）、Ｓ（安全）、Ｍ（士气）得到全面改善。 通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的一生进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。 消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE）。????* OEE：Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率????时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100????性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100????综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100 造全面持续改善的企业文化氛围