供应链优化(强悍).ppt

* * * * * * * * * * * * * 一、供应链设计问题 供应链设计与物流系统设计 供应链设计与环境因素的考虑 供应链设计与企业再造工程 供应链设计与先进制造模式的关系 供应链下的生产管理技术的发展 低 MRP MRPII ERP SCP 70年代 80年代 90年代 中 高 ＆JIT 21世纪 二、供应链设计的内容 1、供应链成员及合作伙伴选择 供应链中一级级叠加起来的成员总数可能会很大，所以这样的供应链是非常复杂的。 2、网络结构设计 供应链网络结构主要由供应链成员、网络结构变量和供应链间工序连接方式三方面组成。 3、供应链运行基本规则 主要内容包括：协调机制、信息开放与交互方式、生产物流的计划与控制体系、库存的总体布局、资金结算方式、争议解决机制等。 三、供应链设计的原则 1、自顶向下和自底向上相结合的设计原则 自顶向下：从全局走向局部，是系统分解的过程 自底向上：从局部走向全局的方法，是集成的过程 2、简洁性原则 为了能使供应链具有灵活快速响应市场的能力，供应链的每个节点都应是精洁的、具有活力的、能实现业务流程的快速组合。 供应商的数量 3、集优原则(互补性原则) 供应链的各个节点的选择应遵循强-强联合、优势互补的原则，达到实现资源外用的目的，每个企业只集中精力致力于各自核心的业务过程。 4、协调性原则 供应链业绩好坏取决于供应链合作伙伴关系是否和谐，因此建立战略伙伴关系的合作企业关系模型是实现供应链最佳效能的保证。 5、动态性(不确定性)原则 6、创新性原则 7、战略性原则 分析企业现状 明确供应链设计的目标 分析供应链的组成 提出供应链设计的框架 设计新的供应链 完成供应链的设计 评价供应链设计的方案 检验新设计的供应链 比较新旧 供应链 工具和 技术 决策点 图： 基于产品的供应链设计步骤图 分析市场竞争环境 （一）基于产品的供应链设计策略 产品类型 不同的产品类型对供应链设计有不同的要求 低边际利润、有稳定需求的功能性产品 高边际利润、不稳定需求的革新性产品 两种不同类型产品的比较（在需求上） 需求特征 功能性产品 革新性产品 产品寿命周期（年） 2 1～3年 边际贡献(%) 5～20 20～60 产品多样性 低（每一目录10到20个） 高（每一目录上千） 预测的平均边际错误率(%) 10 40～100 平均缺货率(%) 1～2 10～40 季末降价率(%) 0 10～25 按订单生产的提前期 6个月～1年 1天～2周 匹配 不匹配 不匹配 匹配 功能性产品 创新性产品 效率性供应链 响应性供应链 假定条件 假定1：节点企业以i= 1,2,3,...,n表示（其中供应链层次以a= 1,2,3,...,A表示，一个层次上节点企业的序号以b= 1,2,3,...,B表示，所以一个节点i可以表示为A*B） 假定2：物料单位成本随着累积单位产量的增加和经验曲线的作用而降低。成品、零部件、产品设计、质量工程的改善都可能导致单位物料成本的降低。 假定3：假定从一个节点企业到另一个节点企业的生产转化时间在下一个节点企业的年初。 假定4：当一个节点企业在年初开始生产时，上一节点企业的工时和原材料成本根据一定的技术指数转化为此节点企业的初值。 假定5：全球供应链管理中，围绕核心企业核算成本，汇率、通货膨胀率等转换为核心企业所在国家的标准。 经验曲线是一个人们较为熟知的概念。一家工厂生产某种产品的数量越多，生产者就能更多地了解了如何生产该产品，从生产中获得的经验也就越来越多。那么，在以后的生产中，工厂可以有目的地并且较为准确地减少该产品的生产成本。每当工厂的累积产量增大时，其生产成本就可以降低一定的百分比（该百分比的具体大小因行业不同而有所差别）。 经验曲线的基本假设 (1)生产第n+1个产品所需的成本总是少于第n个 (2)当累积生产数量增加时，所需成本按照一个递减的速率减少 (3)成本的减少服从指数分布 经验曲线的模型 Kn = k1 * nb k1——第一个产品的成本 Kn——第n个产品的成本 n ——累积生产数量 b —— lgr/lg2 r —— 学习率 0≤r≤1； 供应链成本结构 物料成本 劳动成本 运输成本 设备成本 其它变动成本 物料成本 Mit — i节点企业在t年生产nt产品的总物料成本（时间转化为当地时间）； mi —i节点企业的第一个部件的物料成本（时间坐标轴的开始点）； imit—i节点企业t年的物料成本的通货膨胀率； nt—第t年内的累计产量 ； fi=lg(Fi)/lg(2)； Fi—物料成本经验曲线指数，0≤Fi≤1； n—累计单