提高翻新轮胎工艺水平的几点措施.docVIP

提高翻新轮胎工艺水平的几点措施 ——赵文瑾 我国翻新轮胎的设备和条形预硫化翻胎技术，经过改革开放十几年的进步，已接近国际先进水平。但我国翻新胎的质量与国际先进国家比较，相差很远。社会上对翻新胎可信度很低。这里有翻新胎行业外部原因，如车辆超载、劣质“三不包胎”、磨耗极限不执行等诸多原因。但不能否认，翻胎行业内部在工艺技术方面也存在很多问题。翻新胎行业外部的原因应该由有关政府部门加强管理解决。翻新胎行业内部存在的问题应由自己解决。本文中提出了投资不多，提高翻新胎工艺水平的几点措施，供参考。不妥之处批评指正。 工艺流程设置 目前大多数翻新胎加工点的工艺流程为： 旧胎 · 中垫胶 预硫化胎面 此流程缺少：1.旧胎入厂检验后的旧胎干燥 2.胎体喷浆后的烘干 3.中垫胶低温下储藏 原因如下： 入厂检验合格后的旧轮胎，要除去渗入胎体内部的水份，使其呈干燥状态，避免翻新胎因水份而脱空；尼龙胎体热缩到使用状态，提高打磨的精度。一般采用50℃环境进行干燥。 喷浆后的胎体，在贴合中垫胶和预硫化胎面之前，要使多余的溶剂油和水份充分发挥，并使胎体保持一点温度，从而提高胎体和中垫胶、预硫化胎面的粘合力。一般采用60℃环境进行烘干。 中垫胶是低温硫化胶，在常温下储存，会有不同程度的自然硫化，从而减少胎体与预硫化胎面的粘合能力。在低温下储存，能防止自硫现象，储存温度一般控制在18~22℃，并恒定在一个值上。 较好的工艺流程应为： 旧胎 中垫胶 预硫化胎面 工艺布置 目前大多数加工点的工艺布置分为两种不合理的情况： 打磨、成型、硫化三个工序不在一个建筑物内； 打磨、成型、硫化三个工序在一个建筑物内，没有隔断开。 不合理的原因： 三个工序不在一个建筑物内，半成品运输距离较长，半成品经过室外运输时落上灰尘，降低了加工质量。 打磨工序的特点是胶末飞扬，成型工序需要洁净的环境，硫化工段温度较高，三个工序布置在同一建筑物内不做隔断处理，互相干扰，不能保证加工的质量。 正确的工艺布置应该是：三个工序布置在一个建筑物内，并且隔成三个独立的、不互相干扰的工序。排成“一”字型或“冂”型，如下图所示。 磨胎工序 成型工序 硫化工序 图一：“一”字型排列 图二：“冂”型排列 工艺检测 目前大多数翻新胎加工点对中垫胶和预硫化胎面不检测，严重影响着翻新胎的质量。 原因如下： 中垫胶是低温硫化胶，有85℃、95℃和105℃三种体系，二次硫化的条件各异，只有二次流化条件和中垫胶相符，才能生产出高质量翻新胎。由于中垫胶是低温硫化胶，在运输和储存不当的条件下，容易产生自硫现象，使用自硫的中垫胶，一定会影响翻新胎的粘合力。 预硫化胎面的硫化程度一般控制在80%左右，余下的20%，在二次硫化时完成。预硫化程度不够，二次硫化后翻新胎会出现“欠硫”现象，胎面极易磨损；预硫化程度过剩，翻新胎会出现“胶烧”现象，俗称“过硫”，胎面提前老化，极易磨损。 有条件的翻新胎加工点，应购置必要的检测中垫胶和预硫化胎的仪器，做到心中有数，保证翻新胎的质量。 工艺操作 直接影响翻新胎行驶里程的工艺操作是预硫化胎面的贴合。为了使胎面与胎体结合的紧密，操作人员使劲的拉着胎面，通过胎体的转动，使胎面贴在胎体上。还有的为了节省预硫化胎面，有意的把预硫化胎面切割的短一点，靠人工拉长贴在胎体上。这是错误的操作。 原因是：预硫化胎面在平板硫化机上预硫化时，胎面橡胶在4.5Mpa以上的压力下，由自由状态变成压缩状态，预硫化的胎面呈压缩态。压缩态的胎面比自由态的胎面耐磨，这是众所周知的真理。在胎面贴合操作中，使劲的拉胎面，在一定程度上破坏了预硫化胎面的压缩状态，而成自由状态或拉伸状态，减少了预硫化胎面的耐磨性，笔者认为，在裁切预硫化胎面时，比原胎面应长出3~8mm（按轮胎规格不同而定）使胎面在长度方向上加强压缩状态。增加翻新胎面的耐磨性。 工艺操作人员培训 现翻胎行业的工艺操作人员很大部分是临时工、农民工，流动性大，岗位上的应知应会不全面，工艺操作中应该干什么，不应该干什么，概念不清楚，错误操作，在所难免，给翻新胎的质量造成一定影响。希望“翻胎工培训教材”出版后，加强培训，提高整个行业操作人员的素质。 笔者殷切希望，我国的翻胎设备和条型预硫化技术已接近国际先进水平的同时，我国翻胎行业加强内部的工艺水平，使我国的整体翻胎水平也接近国际先进水平，使我国翻新胎行业在社会上有值得信赖的形象。 2 硫化 成 型 喷浆 磨胎 入厂检验 成品检验 出库 常温储存 入库 出库 常温储存 成型 硫化 烘干 喷浆 磨胎 干燥 入厂检验 成品检验 入库 低温储存