项目4.2工艺规程的制定.pptVIP

工艺规程的制定 §3.4 拟定工艺规程的几个主要问题 一、基准的选择 ①设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面的基准。设计基准是尺寸标注的起始点。基准关系是可逆的。 定位基准：工件在机床或夹具中进行加工时，用于定位的基准称为定位基准。 测量基准：在测量时所用的基准，称为测量基准。 装配基准：机器装配时，用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准，称为装配基准。 ①作为基准的点、线、面在工件上不一定存在。　如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。　但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即基面）。　如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。 以加工表面本身为精基准 以齿形表面定位磨内孔，然后再以内孔定位加工齿面是互为基准，套类零件常用互为基准原则。3次反复磨削端面C206平行度2.5微米以下。活塞粗基准外圆、上端面定位加工内孔、下端面，然后互为基准加工 二、工艺路线的拟定 3、拟定工艺路线应考虑的问题（五个方面） 3、加工阶段的划分 （1）按加工性质和作用不同，工艺路线可分成如下几个阶段。① 粗加工阶段　主要任务：切除大部分加工余量。　主要问题：如何获得高的生产率。　特点：加工精度低，表面粗糙度大② 半精加工阶段　主要任务： a.主要表面消除粗加工留下的误差。达到一定的精度及精加工余量。为精加工作准备。 b.完成一些次要表面如钻孔、铣键槽等的加工。 （2）划分加工阶段的理由 （3）不划分加工阶段的情况 4、工序的集中与分散 5、机械加工顺序安排 （2）热处理工序安排 （3）辅助工序安排： 三、加工余量的确定 3.加工总余量的计算 图3-32 1、合理选择定位基准 2、加工方法的选择 3、加工阶段的划分 4、工序的集中与分散 5、加工顺序安排 1、合理选择定位基准 如前面所述。 2、加工方法的选择(1)内容：根据每个加工表面的技术要求，确定其加工方法及分几次加工。粗车粗铣粗钻可达IT11，加工一次提高一级，磨削一次可提高3 级 (2)具体应考虑的因素　　①各加工方法：经济精度和表面粗糙度与表面加工技术要求相当。最好不低于加工技术要求，否则要进行特别处理，改进工艺措施。同时要注意：　　a、表中数据为一般情况下的数值，在某些条中下会发生变化。　　b、在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率。常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。　　　如：连杆孔表面粗糙度要求为Ra为0.8μm，采用Ra可达0.04～0.32的珩磨加工方法，用以获得高质、高效率。 ④本厂现有设备、技术不应一谓追求高精设备 要充分利用现有设备,挖掘企业潜力，发挥职工的积极性和创造性。 ③生产类型 反映的是生产率与经济性关系。大批→高效加工方法。 如：采用拉削取代铣、刨、镗孔以获得高效率。又如：农用齿轮直接采用锻造成型，无需切削加工。 ②材料的性质及可以加工性。　　　如：淬火钢应采用磨削加工，而有色金属磨削困难，一般应采用金刚镗或高速车削来进行精加工。 ⑤ 荒加工　　毛坏余量特别大，表面极其粗糙。在粗加工前进行去皮加工。 ③ 精加工阶段 任务：使各主要表面达到图纸要求。 ④ 光整加工阶段　　a.主要任务：对IT6 以上，Ra0.2的表面进行加工。　　　如孔表面的珩磨，外圆面的抛光。 　　b.注意：光整加工不能纠正几何形状和相互位置误差。 ①有利于保证加工质量（保量） 粗加工、半精加、精加工逐步提高精度，实现需要的精度。②有利于合理使用机床设备（保量 ）。　　a.粗加工：功率大，切削效率高。　　b.精加工：精度高，受力小，有利于延长等精度机床的寿命③有利于插入必要的热处理程序（保物理性能）。　　工艺过程以热处理工序为界自然地划分为各阶段。　　如：粗加工之后→去应力时效；精加工后→淬火；精加工后：冰冷处理及低温回火。④及早发现毛坯缺陷，及时报废或修补，避免造成更大浪费。⑤表面精加工安排在最后，可防止或减少损伤。 ①加工要求不高，工件刚性足够，毛坯质量高，切削余量小时，为减小夹紧力的影响，粗加工后应松开，以较小力重新夹紧。再进行精加工。②有些重型零件中，为减少安装运输费用。 　　确定了加工方法和划分加工阶段之后，零件加工的各个工步也就确定了。如何将这些工步组合成工序呢？是将这些工步分散成各个单独工序，还是将某些工步集中在一个工序中加工？ 如： 1）工序集中的特点优点： ①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各工序内容多，工步多。　　②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。　　③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。