第二章裂解反应系统.docVIP

第二章：裂解反应系统 裂解反应原理和工艺流程 （一）裂解反应原理 1、裂解的一次反应和二次反应 烃类热裂解的过程非常复杂它分为一次反应和二次反应。一次反应是指由原料烃类经裂解生成乙烯和丙烯的反应。二次反应主要是指一次反应生成的乙烯、丙烯等低级烯烃进一步发生反应生成多种产物，甚至最后结焦或生碳的反应。 烃类热裂解的一次反应主要是发生脱氢和断链反应。脱氢反应是C－H键断裂的反应，生成烯烃和氢气。如： R－CH2－CH3R－CH=CH2+H2（烷烃裂解通式） 断链反应是C－C键断裂的反应，反应产物是碳原子数少的烷烃和烯烃。 R－CH2－CH2－R’ R－CH=CH2+R’H（烷烃裂解通式） 或（Cm+nH2（m+n）+2） CmH2m+CnH2n+2 脱氢和断链都是吸热反应，所以裂解时必须供给大量的热。在相同的裂解温度下，脱氢比断链所需的热量大，要加快脱氢反应必须采取更高温度。 环烷烃、芳香烃、烯烃等也均可发生一次反应（断链和脱氢），但均有各自不同的特点烃类热裂解过程的二次反应比一次反应复杂，原料烃一次反应后生成了氢，甲烷和一些低分子量的烯烃如乙烯、丙烯、丁烯、异丁烯、戌烯等。在裂解温度下，氢及甲烷很稳定，而烯烃可继续反应，主要的二次反应有①反应生成的较大分子烯烃可以继续裂解生成乙烯，丙烯等小分子烯烃或二烯径；②烯烃能够发生聚合，环化，缩合，最后直至转化成焦；③烯烃加氢和脱氢；④烃类分解生碳。总之，在二次反应中除了较大分子的烯烃裂解能够增产乙烯外，其余的反应都要消耗乙烯，降低乙烯收率。尤其是结焦和生碳反应，只要有结焦和生碳的条件，就能在设备表面形成固体结焦层，给正常操作带来不利影响。因此，在裂解炉的设计过程中，均采用高温、短停留时间、低烃分压和快速急冷为设计条件以保证目的产品。 自由基反应机理 烃类热裂解过程甚为复杂。据研究认为烃类热裂解是自由基型连锁反应。在高温下，C－C键发生断链，形成非常活泼的反应基团自由基，它很容易与其他自由基成分子发生反应，现以轻柴油中的链烷烃为例说明如下： 自由基连锁反应是分三个阶段进行的： a）链引发 R1H R2+R3 b）链传递 R2+R1H R2H+R1 R3+R1H R3H+R1 CnH2n+R4 c）链终止 R1+R4 生成物首先，原料烃R1H的C－C链在高温下断链生成两个游离自由基R2和R3，然后R2和 R3与原料烃反应脱氢生成游离基R1，由于R1对热不稳定，所以R1分解成烯烃CnH2n和游离基R4，最后R4和R1反应生成稳定的生成物。因此，在高温条件下，各种烃类在这种机理的作用下，不断反应生成各种复杂产物，在合理时间控制下，可得到最佳目的产物。 /稀释蒸汽发生器E132AX/BX/CX/DX回收热量，然后分为两股，一股去裂解炉区与裂解气混合，一股与部分中间油（154℃）混合作为D104X的下段进料，这部分中间油的流量由塔中段的液位控制。同时，从D104X中段抽出一股中间急冷油，经过滤、加压后作为部分工艺用户的加热介质，其用户包括E127AM/BM、E129AM/BM、E107、E201AX/BX、E291A/B-SX。换热后的中间急冷油在E111A2/A3对急冷水进行加热后，分为两股，一股回D104X作为中段进料，一股经E135X作为裂解燃料油（40℃）送出界区。送到燃料油汽提塔D102-SM的急冷油进入塔顶部，中压蒸汽（0.9MPa(G)）进入D102底部，对循环急冷油进行汽提，油中的较轻组分（气相）从D102顶返回D104X底部，这些较轻组分有利于降低循环急冷油的粘度，从而减少D104X塔釜的结垢；重组分作为燃料油经E112-SX冷却后（85℃）送出界区。 自D104X塔顶出来的裂解气温度为110℃，进入水冷塔D101M下部，经水冷塔冷却裂解气温度降至40℃，送裂解气压缩系统。 水冷塔D101M采用急冷循环水作为介质，通过直接接触来冷却裂解气，在冷却过程中，将裂解气中的稀释蒸汽和部分汽油馏分冷凝分离出来。35℃的急冷水从D101M塔顶进入，54℃的急冷水从D101M塔中部进入，水冷塔底的水/油混合物在油水分离罐R156X中分离，汽油馏分大部分作为油冷塔D104X的回流，剩余部分（由R156X的油相液位控制）经E315冷却后（40℃），与D308X塔底汽油一起作为汽油产品送出界区。 自R156X分离出的急冷水（84℃）经E111A2/A3换热后与部分工艺用户换热，然后用空冷器E110和后冷器E133AX/BX冷却，一股返回D101M中段，另一股再经E130、E109-SX冷却到35℃，返回D101M顶部作为回流，回流量由塔顶裂解气温度调节。其中与急冷水换热的用户包括E205、E258X、E209、E256X、E332AX