[管理][流程]QP750100生产过程控制程序.docVIP

编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 目的： 使生产管理规范化，以确保能按时、按量生产出符合客户要求产品，确保生产计划的完成，按时出货。并对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。 适用范围： 本公司生产计划的编排和管理、产品的生产过程各工序的控制。 定义：无 职责： 业务部：负责提供客户业务通知单并提供客户要求等相关资料。 生产部：负责各生产计划的制订、跟催、汇总并及时调整生产计划。 品管部：核定客户的技术要求、制定工艺标准。 生产部各车间：印刷工作单与生产计划的具体执行，配合执行生产及质量管理。 品管部质检组：负责在生产过程的质量检验。 生产部各机长：负责生产制程中设备日常点检和使用。 设备组：负责生产设备的维护保养。 内容： 订单确认 生产部接到业务部提供的业务通知单后，对订单中的数量、交期、质量要求进行确认，对有问题难以处理者，以〈联络单〉同业务部协商解决。 对于紧急插单与交期紧迫者，业务部生产部应协同解决，必要时以〈联络单〉知会生产各单位。 生产部计划员根据业务通知单展开生产计划、物料需求计划及外包加工计划，分别形成月份生产计划表、月份物料需求计划表月份外包加工计划表。 印刷工作单的制作、发行 品管部工艺组配合生产计划员根据生产计划转换成各生产操作用印刷工作单，由生产部经理确认后复印发到各生产部门执行，各收件人在文件分发记录上签收，原稿保存于生产经理处。 对于技术要求较强的订单，工艺组除应在印刷工作单上注明外，还应连同样品（确认版）一齐交生产部门。 生产计划排定 生产计划排定及调整可在每周一次产销协调会的上由业务部、生产部及品管部共同协调确定。 生产部调度员根据月份生产计划表规划出各班组近期生产通知单，印发给生产班组以便备料及准备生产。 对一次下单过多的客户，可针对该客户订单专门安排生产计划以便进行生产指导。 生产执行 生产前的准备： 各生产班组根据生产计划表及相应工作通知单按交期的先后顺序安排生产。 根据本班组的生产进度与生产计划于生产执行前到仓库或上一工序核对物料是否足够及了解物料的具体位置与质量合格与否，以便生产执行时领用。 如果需要相应样板之生产单，班组长还必须核对样板的制作工艺，在生产前根据样板进行试作，将相关制作注意事项记录，在生产时提供给相关生产班组。 根据制单量的大小选择相应的机器设备、人员与生产线、凡估计生产设备不能满足制单时，需请相关设备维修人员进行设备保证，人员技术有待提高者，依《人力资源控制程序》对相关人员进行重点培训。 各班组长根据生产通知要求，制订出某工序具体生产要求，通知个人准备领料生产，同时将实物样板、检验标准及相应产品的技术图纸提供给作业员或班组。 若本公司技术达不到要求或生产过于繁忙而需发外加工者依《采购及供应商评审程序》处理。 生产执行 作业员或班组长根据具体的生产要求到仓库或上一工序进行对单领料。 清洁好工作现场环境，根据该产品的相应生产资料按单执行生产。 在生产执行开始的首件产品，作业员认为生产已趋稳定的首件产品经制程品管员确认无误后方可继续生产，否则只有重新确认至合格后方可继续生产。（首件产品确认后作为样板挂于工作台面） 生产出的产品由作业员按要求自检后转入待检区，并填写工艺流程卡，经品管签字确认、与半成品一起交给下道工序，全部生产完成后由品管检验合格才能入库，工艺流程卡归生产部保存。 制程检验 作业员在生产过程中应经常对在生产的产品按照样板或质量标准进行核对，以免偏离要求而生产出不合格品。 制程QC将检验结果填注〈产品检验日报表〉上，作为制程生产状况与作业员每日业绩的客观依据，具体作业依《产品检试验控制程序》执行。 当在制程检验中发现不合格品产生时，经QC适当标识后，由当班责任人返工或返修，经QC确认后方可流入下一工序。 当发现作业员生产的产品偏离制程要求后，由班组长或QC指令停止生产查清数量，进行不合格追回以〈联络单〉汇报上级主管处理，同时根据客户要求进行更改或另外标识放置，再根据要求数量以〈领料单〉进行领料生产补数。 对不合格品的处理详细依《不合格品控制程序》执行。 对各制程生产数量与质量的统计作业依统计技术相关规定处理。 生产交接控制 各班组长根据《生产计划表》、《印刷工作单》，领用所需物料，严格控制物料具体数量的交接，谨防短少或制程中损坏丢弃。 各班组在向上工序接收物料时，必须严格清点数量，同时在上工序的〈生产交接记录本〉上签收。 生产各班组根据下达的生产计划适时、适量调