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新型干法烧成系统介绍 一、新型干法水泥技术的发展： 1、20世纪50年代初期至70年代初期 20世纪50年代初期德国洪堡公司（KHD）研制成功悬浮预热窑，70年代初期日本石川岛公司（IHI）发明预分解窑。 2、20世纪70年代初期至70年代中、后期 悬浮预热窑逐步被预分解窑代替。 3、20世纪70年代中、后期至80年代中期 第二、三代分解炉诞生，煤被逐步应用于水泥生产中。 4、20世纪80年代中期至90年代中期 随着悬浮预热和预分解技术日臻成熟，预分解窑旋风筒-换热管道-分解炉-回转窑-篦冷机得以全面发展，各项经济技术指标得到进一步优化。 5、、20世纪90年代至今 成功研发降解利用各种替代原、燃料及废弃物技术，水泥工业向生态环境材料型产业转型。 二、新型预分解窑系统的理论基础 根据系统工程学原理，新型预分解窑系统，主要是以悬浮预热和预分解技术为核心，将旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机“五位一体”全面优化。 （一）旋风预热器系统的工作原理 旋风预热器系统的主要功能是充分利用回转窑及分解陆内排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料烧成任务。因此它必须具备气固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离等三个功能。由旋风筒及其连接管道组成的热交换单元设备，属于化学工业中流化床的一种，即稀相输送床。在每一级热交换单元中，生料颗粒总是从本级旋风筒及下一级旋风筒之间的连接管道的近下一级旋风筒出口处的上升管道区段中加入，并随即被撒料装置分散，首先被气流携带作加速运动，而后进入等速阶段，进入旋风筒内，完成气固分离。所以其性能的优劣主要表现在是否具有较高的换热效率、分离效率，较低的系统阻力和良好的密闭性能以减少内、外漏风等。 根据许多的理论研究及实践证明，气固换热主要是在连接管道中完成，旋风筒的主要任务是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉外、内循环，减少热损失和加强气固换热效果的重要条件。 1、换热效率： 旋风预热器的换热主要是在连接管道中完成的，占整个系统换热的80%以上，其换热效率主要与气固接触时间及换热速率相关，根据相关研究资料表明，在联结管道中，其热交换又主要集中在稀相输送床加速区的起始段，其最有效的热交换时间不大于0.3s，而气固在管道内的停留时间一般远大于0.3s，所以对换热效率起决定作用的是气固间的换热速率（Q）。 气固换热速率Q=а×A×△t 试中：Q：气固换热速率，W； а：气固换热系数，W/（m2·C）； A：气固换热面积，m2； △t：气固换热温差，℃ 由此可见，要提高气固换热速率，则需做到： （1）、增加气固间的相对速率，以提高а值；但是增加气固的相对速率，必然要提高风速，从而造成系统阻力的增大，对一个系统来说，提高风速必然要增加系统的用风量，从而也造成气固间△t降低，同时风速的大小又影响物料在气流中的悬浮状态，所以风速的大小均有一个合理的范围，这就需要根据各个系统的不同特点及生产运行的实践经验来摸索确定； （2）、在系统一定的情况下，要提高△t，则需提高旋风筒的分离效率，减少系统的内循环和漏风；但是旋风筒的分离效率又与系统阻力是一对相互矛盾体； （3）气固间的接触面积主要与生料的细度，入料的均匀性以及进入管道生料的分散、均布程度。 根据以上分析来看，在生料细度一定、喂料稳定的前提下，要想提高系统的换热效率，最有效的办法是提高物料的分散效果。为了提高物料分散效果，在上级旋风筒下料管最下部与换热管道的连接部位设有撒料装置，目的是防止下料管下行物料进入换热管道时的向下冲料，和促使下冲物料冲至下料板后飞溅、分散。影响分散的效果主要有下料点的位置、下料管与气流管道的夹角，物料进入气流管道的运动状态（速度、位置等）等因素，而对这些因素影响最大的就是撒料装置的结构形式，一般撒料装置有两种类型和结构，一是板式撒料器，二是撒料箱；目前集团内常用的撒料装置是撒料箱，其主要形式有： ◆FLS形式（铜陵10000t/d生产线） ◆POLYSIUS形式（枞阳10000t/d生产线） ◆成都院形式（白马山5000t/d生产线） ◆南京院形式（扶绥、兴业5000t/d生产线） ◆天津院形式（荻港、枞阳、池州、建德、怀宁等5000t/d生产线） ◆天津院调整后的形式 2、分离效率 在旋风预热系统中，保持较高的分离效率是保证较高换热效率的前提，根据以上分析可知，旋风筒的主要任务是气固分离，所以旋风筒本身的设计应主要考虑如何获得较高的额分离效率和较低的压力损失。含尘气流在旋风筒内作旋转运动时，气流主要受离心力、器壁的摩擦力；粉尘主要受离心力、器壁的摩擦力和气流的阻力作用；同时它们还受到一个由于含尘气流从旋风筒上部连续挤压而产生的向下推力作用