页岩砖环评.docVIP

1. 大气污染源分析 本项目大气污染源主要为干燥窑烟囱、原料处理车间袋式除尘器的排气筒、破碎和筛分过程及原料.1 干燥窑 项目拟利用页岩为原料生产烧结砖。工程拟建设1座隧道窑、1座干燥窑。成型干燥后的砖坯在隧道窑中烧成。引火时用柴油作燃料，每年引火1次，一个窑体用柴油量为0.6t/次，年用量为0.6t，由于引火时间较短，使用柴油量较小，不考虑引火产生的影响。生火后利用煤本身的发热量，即可满足生产过程中的热能要求，不需外加其他燃料，干燥窑则利用隧道窑的余热烘干砖坯。项目原料页岩硫含量为0.0％，氟含量；煤硫含量为0.。为了解页岩中硫、氟在烧结过程中的逸出情况，对其进行了烧失量试验，试验结果为：经高温焙烧后，页岩中硫含量为0.0，氟含量。由于砖坯中含有一定的水份和Ca、Mg等碱性物质，其固硫率可达40%。 根据数据及原料用量，运用物料衡算可得：理论上隧道窑废气中SO2产生量为t/a（理论上在烧结过程中页岩产生SO2t/a，煤产生SO2t/a），取SO2的排放系数为0.6，则本项目窑SO2的产生量为t/a。 根据经验数据和类比分析计算，成型砖坯燃烧产生的烟尘量按照0.1%计算。由于干燥窑的沉降和湿砖坯的吸附，干燥窑降尘效率不小于10%。根据计算得，理论上隧道窑的烟尘产生量为15t/a，取烟尘的排放系数为0.9，则本项目窑烟尘产生量为1t/a。 根据页岩烧结实验有关数据及原料用量，运用物料衡算可得：隧道窑废气中氟化物产生量为t/a，则本项目窑氟化物产生量为t/a。 根据本项目的可行性研究报告，隧道窑与干燥窑平行布置。隧道窑可分为三个带，即预热带（400-950℃）、带（950-1150℃）、冷却带（1150-300℃）。据类比调查，砖坯在带过程中产生的高温含尘烟气，经安装在预热带的风机风机，风机设计风量为万m3/h引入干燥窑进行热能再利用，风机，风机设计风量为万m3/h脱硫效率75%以上、脱氟效率40%以上、除尘效率90%以上的湿式双碱法脱硫脱氟除尘器然后m3/h）送入高m烟囱排放。干燥窑外排烟气中污染物主要是烟尘、SO2。根据页岩、煤成份分析、试验结果及隧道窑运行情况，计算出窑废气污染物排放情况见表。表 干燥窑废气污染物排放量一览表 项目 物料消耗量(t/a) 废气排放量(万Nm3/h) 污染物初始浓(mg/Nm3) 治理措施及效果 污染物排放浓度（mg/Nm3） 污染物排放量（t/a） 林格曼黑度(级) 隧 道 窑 页岩：煤： 6 烟尘：SO2：氟化物：湿式双碱法脱硫除尘器η烟尘：≥90%ηSO2：≥75%η氟：≥40% 烟尘：SO2：氟化物：烟尘：SO2：氟化物：1 20 备注 评价标准执行《工业炉窑大气污染物排放标准》G2干燥炉、窑二级标准，烟尘排放浓度：200mg/Nm3，SO2排放浓度：850mg/Nm3，氟化物：6mg/m3；林格曼黑度：1级；烟囱高度15ｍ。 .2 原料处理车间的粉尘 原料处理车间拟安装台、滚筛1台，主要用于原料页岩的破碎和筛分（粒径＜3mm）。 项目粉尘产生点的入料口、出料口破碎过程集尘罩经台引风机通过管道与袋式除尘器相连，由15m高排气筒排放，除尘器粉尘净化效率不低于99%。运行时间按20h/d计，该项目年破碎原料t/a（页岩：t/a），按0.1%散失量计算，破碎过程粉尘产生量为t/a，进入集气罩的粉尘量为t/a，除尘器处理前浓度为mg/m3，经除尘器处理后排放的粉尘浓度为mg/m3，排放量为t/a，排放速率为kg/h；筛分过程集尘罩经台引风机通过管道与袋式除尘器相连，由15m高排气筒排放，除尘器粉尘净化效率不低于99%。运行时间按0h/d计，该项目年原料000t（页岩：t/a），按0.1%散失量计算，过程粉尘产生量为t/a，进入集气罩的粉尘量为t/a，除尘器处理前浓度为mg/m3，经除尘器处理后排放的粉尘浓度为mg/m3，排放量为t/a，排放速率为kg/h。因两根排气筒相距不超过30米（两个排气筒高度之和），且排放同一污染物，应合并视为一根等效排气筒，等效排气筒的排放高度仍为15米，排放速率为kg/h。破碎、筛分过程粉尘排放浓度和排放速率均符合《大气污染物综合排放》GB162971996中表2标准要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/Nm3，最高允许排放速率3.5kg/h）。 该项目破碎无组织粉尘产生量为t/a，无组织粉尘产生量为t/a，t/a，经车间密闭及洒水措施治理后可降尘80%，t/a，即0.0024g/s·m2。 2.3 原料棚的无组织粉尘 原料棚的无组织装卸及堆存过程大部分湿度、重较大扬尘的大小与物料的粒度、比重、落差、湿度等因素有关物料装卸过程中只产生少量的无组织排放①硬化原料棚地面，防止渗漏，定期洒水，保持料堆表面湿度及地