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第四章 注射模具设计 水管接头 螺塞 密封圈 密封胶带 软管 喷管件 隔片 导热杆 对要求模具温度在80?C以上的塑料成型 对于大型模具的预热 模具有需要加热的局部区域 热流道模具的局部加热 热固性聚合物 介质加热 电加热 正确合理布置加热元件，保证电热元件的加热功率 大型模具，加装两套控温仪表 加热板中央和两边分别采用不同功率元件 加强模具的保温措施 表面磨损 塑性变形失效 断裂失效 材料高度纯洁 良好的冷、热加工性能 抛光性能优良 淬透性高 耐磨性和抗疲劳性能好 具有耐腐蚀性和一定的耐热性 塑件成型工艺性分析 拟定模具的结构形式 浇注系统的设计 成型零件的结构设计及计算 模架的确定 排气槽的设计 脱模推出机构的设计 冷却系统的设计 导向与定位结构的设计 总装图和零件图的绘制 外形尺寸 壁厚为3，外形尺寸不大 精度等级 各尺寸精度不同，按实际公差计算 脱模斜度 参考表2-10 使用性能 成型性能 无定形材料，吸湿强，流动性中等。 其他性能指标见表4-44 成型前准备 注射过程 塑件后处理 注射机 料筒温度 喷嘴温度 模具温度 注射压力 成型时间 型腔数量的确定 精度等级在2~3级之间，且为大批量生产，可采用一模多腔。考虑模具结构尺寸，定为一模两腔 型腔的排列 平衡式 模具结构形式的确定 带脱模板的单分型面 注射压力 锁模力 计算侧浇口深度 h=nt=2.1mm 考虑修模，取1.3 计算浇口宽度 B=n√A/30≈3 计算侧浇口长度 查表4-10 计算浇口当量 半径 R浇=（Bh/л）1/2 计算浇口体积流量 注射时间取1.6s q浇=V塑/t A板尺寸 取50 B板尺寸 取32 C板 垫块 取80 4.12 模架的设计 4.12.1 注射模模架结构 1.动模垫板和定模垫板 作用：是模具的基座，起支承与连接作用。 动模座板固定在注射机移动工作台上 定模座板固定在注射机固定工作台上 2.固定板 作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件的轴向移动并承受一定的成型压力。 3.垫块 作用：调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出空间。 模具标准化：美国DME、德国HASCO、日本FUTABA世界三大模具标准件企业。 注射模具零件标准的种类：教材表4-38 标准模架： 四个基本型模架：A1、A2、A3、A4 九个派生模架：P1～P9 4.12.2 标准模架的结构与形式 模架选择步骤 1）根据经验公式选取W2和lt W’≥ W2 -10 L’ ≥lt-d-30 2）选取标准的型腔模板周界尺寸 3）确定模板厚度（附录） 4）选定模架 5）检验模架与注射机的关系 4.12.3 中小型标准模架的选择方法 4.12.5 模架的装配要求 动模、定模安装平面的平行度按国标，或表4-39 垂直零件的垂直度按国标，或表4-40 模具所有活动部分位置准确、动作可靠。 固定零件不得窜动。 嵌件的定位准确，可靠。 分型面间的间隙小于塑料的溢料间隙。 4.13 注射模材料的选用 4.13.1 模具零件的失效形式 4.13 注射模材料的选用 4.13.2 成型零件材料选用的要求 4.13 注射模材料的选用 4.13.3 注射模材料的种类与选用 表4-41 表4-42 表4-43 4.14 注射模设计实例 设计步骤： 4.14 注射模设计实例 4.14 注射模设计实例 4.14.1 塑件成型工艺分析 1 塑件的分析 4.14 注射模设计实例 4.14.1 塑件成型工艺分析 2 ABS分析 4.14 注射模设计实例 4.14.1 塑件成型工艺分析 3 ABS的注射成型过程及工艺参数 注射成型过程 注射工艺参数 4.14 注射模设计实例 4.14.2 拟定模具的结构形式 1 分型面位置的确定 截面积最大处 4.14 注射模设计实例 4.14.2 拟定模具的结构形式 2 型腔数量和排列方式的确定 4.14.2 拟定模具的结构形式 塑件的体积 1） 注射量的计算 3 注射机型号的确定 V塑=47.755cm3 塑件的质量 m塑=48.7g 4） 注射机相关参数校核 V总= V塑+ V凝= V塑（1+0.2）*2=114.66 cm3 3） 选择注射机 SZ-160/100 2） 一次注入模具中的熔体总量 4.14.3 浇注系统的设计 1 主流道的设计 （1） 主流道的尺寸 1） 主流道的长度 初取50mm 2） 主流道小端直径 d=喷嘴尺寸+（0.5~1）=3.5 3） 主流道大端直径 d‘=d+2L主tgα=7 4） 主流道球面半径 SR0=喷嘴尺寸+（1~2）=14 5） 球面的配合