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重介质选矿 第一节 重介选矿的原理 3-1（A）重介质选矿的定义和原理是什么？ 答：当矿粒群在分选过程中，所处介质的密度大于水的密度时，这就是重介质选矿。这样的重介质有两种，即重液和重悬浮液。 通常所选用的重介质密度是介于被选物料中轻产物和重产物两者的密度之间，或者说使介质ρ介等于所需求浮物（或沉物）质量指标的分选密度δp，即 ρ浮＜ρ介＜ρ沉或ρ介＝δp 在重介质中，选分过程是按阿基米德浮力原理进行，完全属于静力作用的过程。此时，介质的运动状态和颗粒在介质中的沉降规律，已不是形成分层的主导因素，而重介质本身的性质（如密度、粘度等）却是对分选过程起决定性影响。 3-2（A）重介质选矿的应用特点是什么？ 答：从理论上讲，矿粒的粒度和形状对分选不再起作用，故应能分选粒度级别很宽、密度差别很小、形状各异的物料。但是，在实际生产中，轻产物的浮起和重产物的下沉，其浮沉分层速度是物料粒度及物料与介质密度之差的函数。特别是粒度很小、密度又与介质密度很接近的颗粒，其浮沉分层速度很低，要想使之分层完善，所需时间很长，这势必使设备的生产能力下降。若要保持一定的生产能力，则必导致分选工艺效果变坏。因此，物料选前要进行筛分，使粒级适当变窄。目前在重力场中进行的分选，矿石的给料粒度下限约为2-3毫米，选煤为3-6毫米；如果在离心力场中选分（如重介质旋流器）时，粒度下限可降到0.5毫米或更低些。给料的粒度上限多数情况是由原矿的粒度嵌布特性和重介分选机的规格尺寸所决定。对于矿石常见为50-150毫米；对于煤炭，块煤粒度上限为1000毫米，末煤重介旋流器粒度上限可达100毫米。 3-3（B）选择悬浮液加重质的原则和要求是什么？ 答：分选介质虽然有两种，但因重液（氯化锌溶液）价格昂贵，故除实验室内进行物料比重组成测定（浮沉试验）外，工业上应用的重介质实际都是重悬浮液。它是由粒度细微、密度较高的固体颗粒与水（极少数用空气）构成的两相流体，细微粒高比重颗粒呈悬浮状态，起加大介质密度的作用，故称加重质。作为重悬浮液的加重质主要是用硅铁、方铅矿、磁铁矿、黄铁矿和毒砂等。 一般来说选分矿石时主要多用硅铁为加重质，而选煤多用磁铁矿粉。 选择加重质时，应满足如下几点要求： 加重质应有足够的密度以便在适当的容积浓度下（一般为25%左右），能配制成密度合乎要求的悬浮液； 加重质用过后要便于回收，例如能够用简单的磁选、浮选或分级等手段将被污染的悬浮液净化； 加重质的来源要充足、价格便宜，以便尽可能降低选矿成本。 尽可能不让加重质成为精矿的有害杂质，以免影响精矿质量。 选分金属矿石或非金属矿石时，使用最多的是硅铁加重质。选煤所用加重质，国内外是以磁铁矿粉为最多，因为它在技术上有很多优点，能配制密度较高的悬浮液，并且所配制的悬浮液粘度低、不易泥化、容易回收和再生等。 3-4（A）重介质选煤的特点有哪些？ 答：重介质选煤的特点有： １、分选效率高 如图3-1所示，各种选煤设备的可能偏差E值的比较。从图中不难看出，重介质分选机和重介质旋流器的分选效率在各种重力选煤方法中是最高的，我国各厂重介选的平均E值为0.038。 ２、分选密度调节范围宽 重介选的分选密度一般为1300-2200kg/m3，而且易于调节，其误差可保持在±0.5%范围之内。 ３、适应性强，分选粒度范围宽 重介质选煤在入选原煤的粒度、数量和质量上允许有较大的波动。例如，块煤分选机的入料粒限为1000-6mm，末煤重介质旋流器为50-0.15mm，大直径重介旋流器的入料上限可提高到100mm。 ４、生产过程易于实现自动化 重介质选煤所用悬浮液的密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参数能实现自动控制。 重介质选煤的缺点是：增加了加重质的净化回收工序；设备磨损比较严重；介质损耗增加了生产成本。 3-5（A）重介质选煤适用于哪些使用范围？ 答：重介质选煤的适用范围为： １、用重介质分选机排矸 在处理能力相同的情况下，重介排矸不因原料煤的含矸率变化而影响其基建投资和加工费用，当原料煤含矸量在10%以上时，采用重介排矸不但可以解放笨重的体力劳动，而且具有较高的经济效益。 ２、用于分选难选煤和极难选煤 实践证明易选煤可用跳汰选；难选或极难选煤采用重介选。 ３、适合低密度分选以脱除黄铁矿 试验表明，原煤中黄铁矿含量随煤的密度增高而增加。在分选黄铁矿含量高的煤时，降低分选密度就可降低精煤硫分，如图3-2所示。 4、用重介质旋流器再选跳汰机的中煤或精煤： 跳汰机排出的中煤中，往往含有15%-25%（难选煤还要多）的精煤，用重介旋流器去再选这部分中煤比用跳汰机再选的效率高，提高了精煤的回收效率。另外，用跳汰机粗选可降低基建投资和生产费用，用重介质旋流器再选粗精煤可提高精煤质量。 ５、分选不脱泥原煤或煤