过程设计开发管理程序.docVIP

过程目的： 本程序确定产品开发全过程的各个流程，促进项目开发小组与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发按进度顺利进行；尽早发现可能存在的失误和所需更改，确保开发产品能满足顾客要求的进度同时使顾客满意。 过程范围： 本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改（产品更改）后须按PPAP规定重新送样的产品。 术语/定义： APQP：产品质量先期策划和控制计划 PPAP：生产件批准程序 PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析 MSA：测量系统分析 OTS：工装样件 作业流程： 步骤 工作流程 责任部门/岗位 说 明 相关结果/支持文件 1 产品项目小组 项目策划阶段 生产部接到顾客的提名信或开发意向书。 生产部对该产品立项，下发项目委托书。 成立项目小组，确定项目负责人和项目小组成员。 技术资料，图纸标准等的评审，分析和消化。 与顾客签定试制协议进度表确定开发周期和关键时间节点。 项目小组进行多方论证 里程碑评审 可行性承诺。 2 生产部工艺人员 过程开发阶段 2.1.文件开发： 重要产品/过程特性的确认 编制过程流程图 编制FMEA 编制试生产控制计划 完成工装验证。 2.2. OTS 样件试制 尺寸，功能自检。 完成顾客要求的自检报告。 OTS 样件提交给顾客 2.3.顾客OTS认可 在顾客处完成尺寸、材料、性能检验。合格后顾客出OTS认可报告 PFMEA表 3 生产部 3. 产品及过程验证及确认阶段 3.1. 生产部组织进行试生产 MSA 调查结果 CMK，CPK 研究报告 包装及储运评价 人员培训 3.2. 总结试生产控制计划,得出批量生产控制计划 3.3. PPAP提交 PPAP 文件的准备 3.4. 顾客批量认可 a. 顾客处小批量试装结果合格或有条件使用。 4 相关部门 4反馈，评定和纠正措施 4.1. 根据批量生产中内部反馈的问题进行原因分析，采取相应内部改进和预防措施，并跟踪验证。 4.2. 根据顾客反馈的问题进行原 因分析，采取相应纠正和预防措施 并跟踪验证，并对过程进行相应的更改。 4.3. 批量生产总结 在总结的基础上，在质量，价格，成本，服务方面实施持续改进，以达到降低过程成本，减少不良发生，减小变差，提高顾客满意度。 相关文件 5.1产品质量先期策划和控制计划手册(APQP) 5.2SPC作业指导书 5.3生产件批准管理办法（PPAP） 5.4控制计划管理办法 5.5FMEA管理办法 5.6MSA作业指导书 5.7特性分类管理办法 5.8过程更改管理办法 5.9持续改进管理程序 5.10纠正与预防措施管理程序 5.11顾客服务与反馈管理程序 使用表单 6.1项目计划进度表 6.2过程流程图 6.3特殊特性清单 6.4PFMEA表 6.5初始过程能力评价（PPK） 6.6设备能力评价分析表（CMK） 6.7批量生产控制计划 其他资料： 多方论证报告 可行性承诺书 场地平面布置图 全尺寸测量报告 试生产控制计划 测量系统分析评价 物流、运输、包装评价 零件提交保证书 项目成本监控 项目总结报告 更改记录： 编号 更改日期 更改人 更改单号 过程设计开发管理程序 文件编号：FAM-P-02 版 本 号：A/0 发布日期：2007年1月01日 第 5 页 共 5 页 过程设计开发管理程序 持续改进 批量生产总结 纠正预防 内部改进 批量生产 顾客反馈 3 Y 试生产，培训 批量生产控制计划 PPAP提交 顾客批量认可 N 顾客OTS认可 OTS样件提交 OTS全尺寸检验 OTS样件试制 过程文件 1 N N Y 2 1 1 里程碑评审 Y N 多方论证 开发进度计划 产品项目策划 项目启动