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电站燃煤输送机使用优化的探讨 1　概述 皮带机是目前我国电厂、煤矿等行业运输系统的主要设备，随着现代化程度的不断提高，其连续性、可靠性也不断得到重视。胶带是输送机的最重要的部件之一，它的使用量大，一次性投资高，一般占总投资的40%左右，因此正确选用和使用胶带在企业的管理中也显得相当重重要。本文针对胶带常出现的跑偏问题进行了分析探讨，同时对选用考虑因素上提出一些看法。 2　输送机跑偏原因及处理要点 2.1 皮带机的胶带在运行中经常发生跑偏现象，解决跑偏的原则就是要让胶带居中、落料点校正对中，但运行过程中情况变化复杂，跑偏现象仍然常发生。分析我厂几年来的运行情况，主要有以下几种跑偏： （1）向一边跑偏，这可以通过调整托辊和落料挡板来解决，由于煤的特性，落料挡板铰接处易被粉尘堵塞或锈蚀而不能灵活调节，而且受落料斗的空间和流量的限制，不是随意可调，否则会落煤斗堵煤。我厂煤场露天皮带（#5带）是一个典型的例子（后面有相关的说明和处理方法介绍） （2）一段（100m左右）或数段输送带严重跑偏，且跑偏方向不同，程度不同，这主要是输送带质量或接头不好所致。 （3）无规律的跑偏，有时跑偏大小不一，有时跑偏方向不同。 2.2　胶带承载段跑偏根本原因就是偏载。偏载导致物料重心与胶带中心不重合，重力影响产生跑偏，就我厂来说，具体可分为如下4个方面： （1）某条胶带的2个加料点同时运行。当2台卸船机同时作业并对同一条输送带加料时，前面的卸船机加料后造成输送带跑偏，后面的台卸船机加料后就可能使跑偏加重。 （2）前后2条胶带在垂直接续的情况下，从前面胶带抛下物料的落点是在一定范围内（在后面胶带中心线左右无规律变化），这就会导致后面胶带的无规律偏载。导致下抛物料重心无规律变化的因素是：物料的粘结性、含水量、状态（块——球——粉）、流量大小、料斗壁积料量等。 （3）斗轮机取料时煤场皮带的跑偏，二个原因：一是斗轮机在不同角度取料后的物料落到煤场皮带上的落点均不同，二是煤场皮带机较长（前后滚筒中心距500米），运行时中心线变化的可能性很大。 （4）胶带及驱动，张紧、改向滚筒和托辊等由于制造及安装等原因，运转中它们的促偏或纠偏效果可能相反，能力大小也不尽不同，校直1个方向时，反方向又需要重新校调，这实际操作中无法做到精准。 上述4种情况，除第2种情况以外，都可以通过调整机架、托辊、落料斗等等改变工艺设计手段来减少跑偏。 概括来讲，跑偏的原因有静态干扰和动态干扰2类，静态干扰是一段时间内相对稳定的干扰，如机架沉降、托辊老化损坏等；动态干扰指变化相对频繁无规律的干扰，如加料点变动等引起的偏载，大部分跑偏情况是2类干扰的混合产生。 2.3　主要纠偏措施 消除静态干扰的措施是保养、维修，如调整托辊、机架等，对于回程带，托辊，机架的调整和输送带的状态起着主要作用，“V”型托辊与平托辊混用的回程带，虽有纠偏功能，但“V”平交界处的“V”型托辊局部受力太大，因而磨损快，更换频繁，维护费用高。 消除动态干扰的措施有2种：机械限位式，如限位开关，超限时可报警停机；另一种为自动纠偏托辊，典型的是自动调心托辊，能自动改变托辊角度从而对胶带产生纠偏力，具有连续自动纠偏功能，但纠偏量小，往往小于跑偏干扰力，且易被粉尘阻塞而失效。另外每次改变作用方向前期有使胶带跑偏的负效应。 2种纠偏方法的共同缺陷是跑偏检测和执行均在同一处进行，因而只能是检出跑偏后再在原地纠偏，所以为事后纠偏，效果差，治表不治本，从胶带运行情况来看，偏载段的胶带导致该段承载带全程跑偏，特别当胶带已有跑偏的情况下，偏载使跑偏加剧，由于偏载的影响大，干扰力强，变动频繁，且无规律可寻，所以对它的控制很重要，也很困难，因此以上2种方法无法解决这类动态干扰。 2.4 对煤场皮带跑偏处理情况 解决的关键是使斗轮机取料后的物料落到煤场皮带上的落点相对恒定在皮带中心周围，不因斗轮机回转的角度不同而产生较大变化，因此重点的是在对皮带上方的落料斗改造上，原有落料斗是圆锥形，落料因回转角度不同而贴着下方圆的不同的边角落下，且由于受流量的要求，下方圆的开孔很大（Ф600左右），落料点很不正。针对这一情况，将落料斗的半部分改成长方形开口，经过几次试验，兼顾到不能堵煤、积煤等的要求，最终确定了长方形开口的具体尺寸，经过这一改造，煤场皮带的跑偏情况得到了很好解决。 2.5 对自动纠偏装置的一些建议 自动纠偏装置应能起到事先预控制的作用，发现有跑偏后，应能在跑偏的后方（产生跑偏的位置）进行纠偏，这就能在源头上解决跑偏的症结，减少胶带磨损和撕带的可能性。 设想使输送带中心跟随落料重心，可通过机电—体化装置实现，当输送带发生跑偏时，检测装置随胶带跑偏而摆动，通过传感器把跑偏信号转变为电信号，输入到主控制器内，主控制器对数据进行实时分析处理，发出控制信号