饲料酶制剂应用效果的评价体系.docVIP

酶制剂应用效果的评价不像一般的营养成分或添加剂那样相对容易。许多时候，即使酶制剂是有效的，是有针对性的，但未必能够在动物的生产性能中反映出来。酶在动物日粮中应用更多的是表现出生产性能指标或试验数据差异不显著，在这种情况下，仅仅用传统的动物生产性能指标（生长增重和饲料报酬）评价方法并不能完全反映酶的作用及其效果，必须建立综合评价体系。一般地，这种评价体系可以考虑包括如下几个方面：1）酶制剂活性的评定；2）酶制剂稳定性的评定；3）酶制剂应用主要生产性能评定；4）酶制剂应用效果的非常规评定等。其中酶制剂活性的评定是最基本的评价方法，也是非饲料用酶的评价方法。这里重点讨论与饲料用酶有关的其他评价方法，有时候，酶制剂应用效果的非常规评定方法往往是体现饲料酶制剂效果的敏感指标。 11.1?温度对酶制剂稳定性的影响由于酶是具有一定结构的活性蛋白质，其活性中心（催化位点）易受到温度影响而失活变性。温度对外源酶稳定性的影响主要在二方面，其一是酶制剂本身的最适作用温度；其二是酶制剂应用于饲料工业耐受调质制粒温度。一般来说，每一种酶制剂都有其最适作用的温度范围，超出此范围则该种酶制剂活性很低或失活。在我们实验室的试验通过体外法测定出4种外源酶的最适作用温度：α-淀粉酶的酶活最高时的温度是40～60，超过70，活性降低；木聚糖酶酶活最高时的温度是30～40，大于50，酶活降低，超过70，则酶失活；β-葡聚糖酶酶活最高时温度是30～40，大于50，则酶活急剧下降，超过70，则酶失活。说明每一种酶制剂均有其耐温特性。通常微生物酶比动物体内的酶耐高温，主要原因在于微生物酶来源于菌株发酵，发酵过程中的温度要高于动物体温。据安永义（1997）测定，淀粉酶在60左右活性最高；于旭华（2001）测定微生物来源的淀粉酶和纤维素酶的最高活性都是在温度为60时取得。与在我们实验室的试验的差异主要在于酶的来源不一致，因为不同来源酶的特性是不同的。因此，对于不同来源酶的耐温特性需采取同一方法测定，便于相互比较。由于酶制剂种类较多，来源不一，有关其他各种酶的耐温特性有待于进一步研究。外源酶制剂应用于饲料工业的一个焦点问题是酶制剂在制粒过程中的耐温性。饲料调质制粒往往有70～90的温度，）这样的温度有可能使酶发生变性。以往零星的有关酶制剂耐温试验是在实验室的烘箱中进行的，不能反映饲料生产的真实过程及饲料成分的复杂性对酶的影响，因而缺乏实际的意义。在我们的试验中采用实际生产条件，通过温度的调控来研究二种来源酶制剂的制粒耐温性能。结果发现，淀粉酶在制粒温度不超过85仍有较高的保存率；酸性蛋白酶在制粒温度75时酶活保存率在80以上；液体发酵的β-葡聚糖酶和木聚糖酶在制粒温度为85时仍有70%左右的活性。并且试验证实，液体发酵的外源酶的耐温性能要高于固体发酵的外源酶，原因主要在于对液体发酵的各种外源酶可以根据其耐温性能进行稳定化处理，而固体发酵的酶制剂则难以做到这一点。安永义（1997）用大麦-豆粕日粮混入经耐温处理的干酶制剂，在75、85、95下，调质30秒再制粒发现，调质温度在85对酶活性无任何影响；另一组试验表明，干酶制剂品在85以上调质15分钟仍有一定活力，而95则有一定影响。1.2?pH值对酶制剂稳定性的影响各种酶制剂都有其最适pH值。如果一种酶制剂具有较宽的保持高活力的pH值范围，同时又适应动物体内消化道内环境的pH值，那么这种酶就能发挥好的作用。在沈水宝（2002）的试验中发现淀粉酶在pH值5.0～7.0，酸性蛋白酶在pH值2.5～4.6；木聚糖酶在pH 5.5～7.6；β-葡聚糖酶在pH值6.0～7.5都有较高的活性，而根据Makkink等（1994）报道，猪十二指肠至空肠的pH值平均为6.4，胃内平均为3.0，说明上述四种酶能在猪的胃肠道发挥作用。同时，酶制剂在一定pH值条件下酶性很低或根本测不出活性。如木聚糖酶和β-葡聚糖酶在胃内条件下即pH＜4.0时，检测不到活性，而在pH＞5.5的条件下又表现出活性；同样，酸性蛋白酶在pH2.5～4.6时表现出较高的活性，而在pH＞6.0时则活性很低。说明酶制剂能在动物消化道内一定位点保持活性并起到消化作用。不同来源的酶制剂对pH值的稳定性存在差异。郑祥建、韩正康（1998）用三种β-葡聚糖酶的测定结果表明：Biokyowa β-葡聚糖酶和国产号最pH值是5.0，pH 4～6范围内有较高水平的酶活力；国产号β-葡聚糖酶最适pH是3.5，在pH 3.5～4.5活力较高。在我们实验室的试验测定β-葡聚糖酶最适pH值为6.0，pH 6.0～7.5之间维持较高的酶活力水平。因此，应根据酶制剂pH值的稳定性及其对动物消化道内环境pH值的适应性进行选择和使用，才能获得较好的效果。1.3?离子浓度对酶制剂稳定性的影响饲料被猪采食后，在胃的酸性