连轧厂加热炉油改高炉煤气可行性分析报告2.docVIP

连轧厂加热炉油改高炉煤气可行性分析报告 为了优化公司的能源结构，充分利用新高炉投产后富余的高炉煤气来代替价格昂贵的重油，解决燃烧重油容易冒黑烟等一系列环保问题，连轧厂拟采用蓄热式高温气体燃烧技术对加热炉进行改造。彻底消除使用重油存在冒黑烟及潜在泄露问题，达到充分利用有限资源，杜绝污染，降低成本的目的。 炉子现状 连轧厂加热炉是梁底组合步进式加热炉，采用重油作燃料，年耗重油 约24000吨，按油价1670元/吨计算，折合人民币4千万元；炉子有效长度25870mm，内宽10780mm，炉子设计能力为115t/h，辊道进钢，出钢机出钢，钢坯侧进侧出，炉子冷却方式为净水循环冷却，小时循环量100 t/h。 技术可行性分析 1.有足够的煤气代替重油作为加热炉燃料 根据集团公司科技部提供的资料，在三座高炉同时生产，4#高炉大修和转炉改造完成后，正常生产情况下，有4.2~5.2万m3/h的高炉煤气和0.4万m3/h的转炉煤气可供连轧厂使用，此煤气量可满足连轧厂加热炉的要求，可实现加热能力为冷坯：135~150t/h，热坯150~160 t/h，此加热能力完全可以满足轧线90~100万吨年生产能力的要求。如把热电厂作为缓冲用户来进行煤气平衡，则一般情况下不会对连轧厂的生产造成影响。当然，若高炉生产不正常，会对高线或连轧产生影响。 2.资源利用和降本工作的要求 当三座高炉同时生产，转炉改造完成后，如剩余的煤气不加以利用，一方面则造成资源的严重浪费；另一方面公司每年不得不花几千万元购买重油供连轧厂使用，因此必须对剩余煤气加以利用。 3.环保工作的需要 当连轧厂加热炉改用煤气作燃料时，除了杜绝烟囱冒黑烟，及重油潜在的泄漏外，最大的好处是减少白鹤洞生产基地CO2和SO2的排放量，考虑电站可能增加燃煤量因素的影响，估计年减少量分别为约5.5万吨和700吨。 4.技术的可行性 以往，由于高炉煤气热值比较低，燃烧温度达不到轧钢加热炉的温度要求，因此一直无法直接在轧钢加热炉上使用。但是从上世纪八十年代发展起来的高温空气燃烧技术，通过提高助燃空气的预热温度，扩展了低热值燃料的应用范围，已成功将高炉煤气直接应用于轧钢加热炉上，并在国内各钢铁公司得到普遍的使用，小时能力从几十吨到一百多吨的推钢式和步进式加热炉相继投产，股份公司高线厂就是采用此技术的一个例子，合理的工艺，完善的操作规程和安全措施，已经完全可以避免高炉煤气使用过程中出现的爆炸危险和安全隐患。 该技术在实际应用中根据喷口布置方式差别又分为烧嘴式和通道式两种。 烧嘴式，即把蓄热体放在喷口的后端，一个喷口配备一个蓄热体。而通道式是在炉墙内布置通道，用一个蓄热体来负责一段通道的换热作用。另外，对于改造加热炉，烧嘴式应用得比较多，它对炉墙没有特别的要求。而通道式，由于将通道（空气和煤气）埋设在炉墙里面，因此，炉墙厚度要求比较厚，接近1米至1.2米的水平，因此，在旧炉子改造上受到限制，一般只应用在新建的炉子上。两者的优缺点如下表： 烧咀式 通道式 潜在危险 不存在 存在通道互相串通而引起煤气和助燃空气相混合而产生爆炸的潜在危险 炉压控制 当采用大四通阀进行换向时，存在炉压波动大的问题；当采用小三通阀时，不存在炉压波动的问题 目前都是采用大四通阀进行换向，无法解决炉压波动的问题 布置对称性 当采用大四通阀时，属不对称布置，当采用小三通时属对称布置 属不对称布置 炉温均匀性 当采用大四通阀时，炉温均匀性较差；当采用小三通时，炉温均匀性好 炉温均匀性差 操作灵活性 可按需要调节炉子上下供热量比例，特别适合冷热混装的炉子，操作灵活性好 炉子上下供热比例保持不变，不能进行调节，操作灵活性差 复杂性 炉前管道相对比较多 炉前管道相对比较少 煤气损失量 当采用大四通阀时，煤气损失量大，约4~7%，当采用小三通时，煤气损失量小，在1%以下 煤气损失量大，约4~7% 改造内容 炉子改造的总体思路是：将现梁底组合步进式炉型改成全梁型，用高 炉煤气（含少量转炉煤气）作燃料，使用烧嘴式燃烧系统，换向系统采用小三通分散换向。 1.外围管道铺设 新铺设到达连轧厂的高炉煤气（含转炉煤气）的管道，供点火用的混合煤气管道，供管道吹扫用的氮气； 2.燃烧系统 蓄热式燃烧系统由蓄热式烧嘴、换向阀、鼓风机、引风机、空气管路系统、煤气管路系统、废气管路系统、管路系统上的各种调节和切断阀门、烟囱等组成。现炉子上的燃烧系统都不能适应新系统使用，即所有设备都要重新购置，主要有2台鼓风机(现有鼓风机已不能满足今后的要求)、2或4台引风机、一大批烧嘴和阀门（含换向阀），所有管路都要重新制作。 3.出钢方式 炉型改为步进梁式后，出钢方式由目前的出钢机出钢改为辊道出钢。 4.步进底改造 炉型要改为步进梁式，必须取消现步进底，改为步进梁，沿炉长方向分成