《生产问题分析与解决》黄文骏.doc

生产问题分析与解决 第一章 企业生产中的常见问题 7 一、引言 7 二、企业生产中的常见问题 7 （一）生产现场常见的问题及错误的解决方式 7 1、常见的问题 7 2、常见问题的错误解决方式 9 三、探寻生产问题的产生源头 10 （一）寻找问题源头的步骤 10 1.界　定 11 2.衡　量 11 3.分　析 11 4.改进与控制 11 （二）寻找问题的核心流程 12 1.客户导向流程 12 2.相关的支持流程 12 3.企业的相关流程 13 （三）案例分析：管理袋鼠 13 第二章 全面分析生产问题的关键 14 一、公司组织运作 14 （一）企业组织架构与组织运作的冲突原因 14 1.组织架构和权责 14 2.组织运作中产生冲突的原因 15 （二）解决组织运作中的冲突：流程改造与组织重组 15 1、什么是流程（Ｐｒｏｃｅｓｓ） 15 2、ＤＡＭＩＣ改善流程 16 （三）从流程角度解决组织运作中的冲突 17 1.以流程为主轴组建管理架构 17 2.以部门职责为主轴组建权责 18 3.以相关规定的合理性来提高效率 18 4.以报表记录的简化减少行政作业 19 5.以衡量指标监控管理架构的有效性 19 二、企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧 21 （一）企业发展过程中的问题的演变 21 1.基本技术问题 21 2.人为问题 21 3.总体流程运作问题 21 （二）标准化技巧确保流程有效：程序文件 22 1.什么是程序和程序文件 22 2.标准化保证流程的有效性 22 （三）案例分析：报表的必要性 23 第3章 解决生产问题的基础 23 一、流程改造的切入点 24 （一）流程改造的概念和目标 24 1.流程与流程改造 24 2.流程改造的目标 24 （二）流程改造的切入点 25 1.思考战略战术的重要性 26 2.思考对顾客的影响程度 26 3.思考公司组织运作中的跨部门的程度 26 4.寻找重点问题（80/20原则和ＳＷＯＴ分析） 27 5.思考产生限制的潜在原因 27 6.了解差异的根源（ＰＤＣＡ验证） 27 （三）衡量流程改善有效性的标准 28 二、?流程改造的步骤 28 1.革新观念 28 2.确认客户的需求 29 3.了解现状 29 4.寻找核心流程 29 5.重新设计流程 30 6.流程重组后组织和权责的重新调整 30 7.监控和再改善 30 （二）不断成长和演化的管理系统 31 第四章 发现问题的工具——5S实务 32 一、处理异常的第一步，发现异常 32 二、5S的意义 32 （一）5Ｓ实务的应用 32 1、5Ｓ的内容和具体要求 32 2、5Ｓ实务产生的效益 34 （二）5S成功案例 35 第5章 记录与归纳问题的法宝 36 一、3Ｕ ＭＥＭＯ（改善备忘录） 36 （一）为什么需要记录问题 36 （二）记录问题的法宝：3Ｕ ＭＥＭＯ（改善备忘录） 37 1.什么是备忘录 37 2.3Ｕ ＭＥＭＯ（改善备忘录）的具体内容 37 （三）、观察3Ｕ ＭＥＭＯ的技巧 38 1.5Ｗ1Ｈ方法 38 2.3Ｕ ＭＥＭＯ的优先关注点 38 二、改善备忘录的应用及范例 39 （一）改善备忘录的填写 39 （二）改善备忘录的后续工作：知识管理 41 第三章 分析问题的方法之QC7手法 42 一、ＱＣ手法的运用 43 （一）运用ＱＣ手法的目的 43 1.对现状进行分解 43 2.寻找适当的突破口 43 二、ＱＣ七大手法 43 1.检查表法 44 2.直方图 44 3.层别法 45 4.特性要因图 46 5.散布图 46 6.管制图 47 7.流程图 48 （二）、ＱＣ各手法的适用场合 48 三、ＱＣ与作业标准化的循环 49 1.分析问题的重点角度 49 2.再标准化与再分析 51 第五章 分析问题的方法之二 52 一、?PDCA手法——计划实施查核对策 52 1.Ｐ—计划（Ｐｌａｎ） 53 2.Ｄ—实施（Ｄｏ） 54 3.Ｃ—检查（Ｃｈｅｃｋ） 54 4.Ａ—处理（Ａｃｔｉｏｎ） 54 二、8D团队改善之定义与描述问题 55 （一）8Ｄ团队的概念 55 1、8Ｄ改善之Ｄ1：成立适当的工作小组 55 2、8Ｄ改善之Ｄ2：用客户的语言描述问题 56 三、通用汽车案例 58 第六章 分析问题的方法之二 60 一、8Ｄ团队改善之Ｄ3、Ｄ4和Ｄ5 60 （一）8Ｄ改善之Ｄ3：临时措施防止灾难进一步扩大 60 1.为什么要采取临时措施 60 2.围堵或隔离问题的措施 61 二、?D4—D5界定根本原因，落实长远纠正措施 61 （一）8Ｄ改善之Ｄ4：界定根本原因 61 1.特性要因图分析方法 62 2.流程图分析方法 62 三、D6—D8寻找与确认有效的对策，扩大改善的战果 62 （一）8Ｄ改善之Ｄ5：落实长远的纠正措施