§金属的力学性能(三).docVIP

§ 金属的力学性能（）五、疲劳强度： 机械零件受大小、方向随时间呈周期性变化的交变应力作用，发生断裂时的应力远小于该材料的σb，有的甚至低于σs，这种现象称为疲劳或疲劳断裂。 1、零件产生疲劳断裂的原因： 由于金属材料的表面或内部存在缺陷（夹杂、划痕、气孔、夹角等），工作时在这些地方容易产生应力集中，使零件局部造成大于σs甚至σb的应力而使零件产生局部塑性变形甚至裂痕，这种裂痕随反复交变应力次数的增加而逐渐扩大，导致未裂有效的横截面积大大减小，最终因承受不了所加载荷而突然断裂。 （结合疲劳断口挂图讲解） 2、疲劳破坏的特点： （1）疲劳断裂时并没有明显的宏观塑性变形，断裂前没有预兆，而是突然破坏，因此危险性大。 （2）引起疲劳断裂的应力很低，常常低于材料的屈服点，因而很难预测。 （3）疲劳破坏的宏观断口由两部分组成，即疲劳裂纹的策源地及扩展区（光滑部分）和最后断裂区（毛糙部分）。见图1-9。 3、疲劳曲线和疲劳极限： 疲劳曲线——交变应力与应力循环次数的关系曲线。 ☆疲劳曲线的建立过程：作一组实验，得出一组σ—N值：再在σ—N坐标上描点。（图1-10） 疲劳极限——金属材料在无限多次交变载荷的作用下，不致发生断裂的最大应力，用σ-1表示。 ☆实际情况下，黑色金属为107周次，有色金属、不锈钢为108周次。 影响σ-1值大小的因素：工作条件、表面质量、材质及材料内部残余应力等。 ☆提高σ-1的方法： ①提高表面质量，减小应力集中倾向。 ②表面强化（采用喷丸、表面淬火、表面渗氮，表面冷轧等），使零件表面产生残余压应力。 g/m2·h。在其他条件相同的情况下，失重或增重越少，热稳性就越高。 提高热稳定性途径，其一是进行表面化学热处理，如渗铝、渗铬、渗硅等；其二是合金化，即在材料中加入适量的铝、铬、硅等元素。由于这些元素的存在，可在零件表面形成稳定、致密、牢固的氧化薄膜—Al2O3、Cr2O3、SiO2等，它们保护零件不再继续氧化，提高其热稳定性。 由于铝、硅的加入会引起材料发脆，加入量很少，只能作为附加元素。在高温材料中，铬是用于提高热稳定性的主加元素，含铬量越高，抗氧化能力也越强。如含铬量由5%递升到12%、20%、30%时，则其抗氧化温度可递升到800℃、1000℃、1100℃。金属在给定温度T（℃）下、规定的试验时间t（h）内、发生一定蠕变伸长量ε的最大应力值称为蠕变极限，并以符号σTε/t”表示。例如：σ800℃0.2/500=200MPa，即代表该材料在800℃、500小时内、发生不超过0.2%的蠕变所需要的最大应力为200MPa。必须明确，蠕变温度高于该材料的再结晶温度。蠕变强度的大小，表明了金属在高温下抵抗缓慢塑性变形的能力。蠕变变形发展到一定程度，最后也能导致材料的断裂。金属材料、陶瓷材料在高温下会发生蠕变，高聚物在室温下就可能发生蠕变现象。对于长期在一定温度下承载的机件，就要考虑它的蠕变性能。 持久强度极限是指金属在一定温度T（℃）下，经过规定时间t（h）不发生断裂的最大应力，以符号”表示。例如=200Mpa，即表示该材料在800℃下、经100小时使金属不发生断裂的最大应力为200Mpa。持久强度的大小，表明了金属材料在高温下抵抗断裂的能力。 §2-3 金属的工艺性能 金属的工艺性能：金属材料接受各种工艺方法加工的能力。 ☆金属的工艺性能直接影响零件加工后的工艺质量，是选材和制订零件加工工艺路线时必须考虑的因素之一。 一、铸造性能：是否适合于铸造的性质。 铸造：将熔化后的金属浇铸到铸型内，待其冷却后获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的工艺方法。 铸造性好的金属的特点：液态时流动性（填充性）好；凝固时体积收缩小，热裂、缩松和偏析倾向小；熔点低；不易吸气、氧化，避免产生气体、夹渣；铸件组织紧密，成分均匀。 二、锻压性能：是否适合于压力加工的性质（包括锻造性和冲压性）。 压力加工：使金属在外力作用下产生塑性变形，从而得到所需要的形状和尺寸的工艺方法。 锻压性好的金属的特点：塑性良好，变形抗力低，屈强比（即σs/σb）低。 提高可锻性的途径：提高坯料组织的成分均匀性；控制最佳加工温度和变形速度，改善应力状态，提高模具表面光洁度，采用良好的润滑方式等。 三、焊接性能：是否易于焊接的性质。 焊接：把金属材料局部快速加热，使接缝部分迅速呈熔化或半熔化状态（需加压力），冷却后使接缝牢固地结合成一体的工艺方法。 在焊接时容易氧化、吸气，导热性过高或过低，热胀冷缩严重，塑性差，以及在焊接加热时焊缝附近金属容易引起组织、性能改变的金属材料，其焊接性都差。 金属焊接性好坏是一个相对的概念，原来焊接性差的材料，随着科学技术的发展，新的焊接方法与工艺的使用，也能获得良好的焊接结构。（例：不锈钢） 四、切削加工性能：是否适合于用刀具进行切削加