全精料全熟料炼铁生产工艺.docVIP

一、概况 济钢炼铁及铁前生产系统由原料、烧结、球团、焦化、高炉工序组成。 1．烧结工艺 烧结是炼铁原料准备的中间工序。主要工艺过程是将选矿厂来的精矿粉和回收的含铁尘泥，混以燃料和溶剂，在高温下烧结成块，经破碎、筛分后的烧结矿送入高炉炼铁，筛下的粉末返回烧结燃料系统中心配矿。 2．烧结的原料 含铁矿粉、焦粉、无烟煤、石灰石及其他冶金废物（如钢渣、含铁尘泥、瓦斯灰、轧钢铁皮等）。 3．烧结污染源及特征 ①废气来源： 烧结矿是炼铁的主要原料。烧结工艺流程产生的废气有以下四种： a．各种原料在卸落、破碎、筛分和贮存转运过程中产生的常温含尘废气； b．混合料系统中产生的具有一定温度的水气——粉尘共生的气体； C．混合料在烧结机上燃烧时，产生含有烟尘、SO2和NOx的高温烟气； d．烧结矿在破碎、筛分、贮存和运转过程中产生具有一定温度的含尘废气。 ②污染物特征： a．烧结厂产生的废气和粉尘量大，含尘浓度高，污染严重。生产一吨烧结矿，大约产生6000－15000立方米废气和20－40千克粉尘； b．废气中SO2含量高。烧结厂使用的铁矿粉、燃料、溶剂等都含有硫分，在烧结过程中，随烟尘排入大气。 精料是高炉冶炼实现高产优质低耗的基础，烧结和球团工艺是原料在冶炼前进行准备和处理精料的重要措施。 矿石经过烧结或球团成块以后的“熟料”，不仅可以满足冶炼对原料粒度的要求，而且在造块过程中加入溶剂可以使原料达到自熔，这样高炉冶炼就可以少加或不加石灰石。另外，在造块的焙烧过程中可以除去原料中的有害杂质硫等，对原料中的其他有益元素也可进行综合回收。 二、优化原料配置和生产工艺 为了改变落后局面，济钢通过优化原料和生产工艺结构，采取了铺底料、低温燃烧、原料层操作工艺，提高原料（矿粉）和燃料品质，实施全熟料、全精料等清洁生产技术。 1．优化原料及配置 （1）扩建原料场。 为稳定烧结用料的配比，减少成份波动，改造了原料场。原料场在扩建前，占地面积为2.5万平方米，储存能力不足10万吨，原料进厂机械化水平低，主要靠人工卸车，并且“一卸就满，一吃就光”，严重制约了高炉生产。改造后的料场，占地面积由原来的25万平方米增加到19.4万平方米，年受料量400万吨以上，混匀料年处理量255万吨。 （2）提高原料（精矿）品位和燃料质量。 在优化原料、燃料结构中，坚持低杂质、高品位、高效益的原则。从原料采购抓起，制定了严格的采购标准，按照造球用铁精粉品位和200目细度含量“双65％”。 在制定年度配料计划时，以实现炼铁低渣量、铁水成本低为目标，努力降低火炉料中的有害杂质，合理控制高炉炉渣三氧化二铝含量，在保证公司内含铁废料充分利用的同时，大量选用品位高，非金属物含量低的巴西、澳大利亚、印度等进口矿，提高进口矿和高质量矿使用比例，改变了过去大量吃杂矿、生矿，“买着便宜吃着贵”，铁成本高的状况。经过优化，1998年烧结矿的品位达到55.24％，高炉火炉品位达到56.9％，吨铁渣量由1995年的509公斤降至390公斤，降低119公斤。 根据烧结生产要求，努力稳定中和料的配比，提高中和料质量。1998年二次料场供料率达到100％。通过加强工序质量控制，使全铁稳定率和二氧化硅稳定率大幅度提高，为稳定烧结矿质量指标、降低团体燃耗创造了良好的条件。 通过优化焦炉配煤结构，提高焦炭质量，降低焦炭灰份，所有高炉用焦全面整料入炉，为高炉稳定运行创造条件。对进厂煤按照提高焦炭强度，降低灰份、硫份，提高冶金焦率和降低焦炭成本的要求选择煤矿、煤井，按结构要求稳定供应。利用自动配煤技术，使各种煤的配比稳定，发挥了各种煤的优点和互补作用，配煤结构优化，成本没有增加，质量明显改善。为了利用低价值资源焦粉，开发了湿法细磨焦粉配煤技术，为弥补弱粘性煤的不足，降低焦炭灰份、硫份，提高抗碎、耐磨强度发挥了重要作用，细磨焦粉配比2％，年配量2万吨以上，年效益近900万元。焦炉用煤结构的优化，为高炉提供了优质的焦碳。1998年焦炭灰份降到11.91％，硫份降到0.52％，分别比1995年下降l.4和0.16个百分点，M40由1995年的75.7％提高到了83.7％，同时，炼铁采用切焦机进行焦炭整粒，提高焦炭利用率2％以上。 （3）优化溶剂结构。 在优化溶剂结构方面，经过多年的探索，分别不同容量烧结机生产矿的碱度进行了控制，对90平方米、36平方米烧结机生产的烧结矿碱度均保持在1.8左右，第二炼铁厂24平方米烧结机生产的烧结矿碱度基数稳定在1.7－1.8。第三炼铁厂对平方米烧结机生产的烧结碱度控制在2.0。 为解决高炉渣中MgO含量低、炉渣性能差的问题，在36平方米烧结机配加4％的轻烧白云石粉和6％的水淬钢渣，烧结矿MgO含量由过去的1.6％提高到2.3％。90平方米烧结机配加5％左右的破碎钢渣，烧结矿中