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成品检验管理规定 修订 日期 修订 单号 修订内容摘要 页次 版次 修订 审核 批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 更多免费资料下载请进： 好好学习社区 批准： 审核： 编制：  成品检验管理规定 1. 目的 通过规范公司成品审核、成品监控、开箱检查作业，对产品的质量状态进行准确地判定，以确保出厂产品的质量。 2. 适用范围 本规定适应于工厂成品审核、成品监控、开箱检查作业 3. 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本规定中引用而构成为本规定的条文。本规定出版时, 所示版本均为有效。 —— GB191-2000《包装储运图示标志》 —— TX-C.03.08《不合格品控制管理规定》 —— TX-B.03.11《纠正预防控制程序》 4．定义 本规定采用以下定义 4.1成品检验 包括随线抽样检验的成品审核作业、周期性抽样的成品监控作业、针对特殊要求进行的开箱检查。 4.2成品审核 随线抽取合格下线的成品，按规定项目对其进行检验，验证其质量是否符合企标和订单要求的一系列作业。 4.3成品监控 周期性抽取批量生产的合格成品进行并按照规定的要求进行一系列的检测，以验证产品是否与开发设计的质量状态一致。并通过堆码、运输等一系列模拟实验验证用户开箱时产品状态是否与生产时的质量状态相一致。 4.4开箱检查 针对客户提出的质量问题，对生产检验合格入库的某型号、批次、系列的产品进行的抽样检验，对产品质量问题的程度和状态进行评估的一系列检查作业。 5．管理职责 5.1、成品审核工程师 负责成品审核作业的管理和指导； 负责制订成品质量监控计划，确定实验方案并组织实施，根据反馈的产品状态作出质量判断； 根据实际需要及相关方要求，对指定产品组织安排开箱检查。 5.2、成品审核员 负责成品审核作业的具体实施并出具成品审核报告； 协助成品监控的实施； 跟进开箱检查过程并出具开箱检查报告。 6．成品审核 6.1成品审核范围 成品审核的产品为合格成品机，包括：首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品、空壳样机。 6.2审核项目 首次批产产品、稳定批产产品和经批量返工后重新提交检验的成品按照《成品审核作业指导书》规定执行。 空壳样机的常规检验项目（结构、外观）按照《成品审核作业指导书》规定执行。特殊要求按设计开发部提供的《技术通知单》进行检验。 6.3成品审核流程 步骤 管理内容和要求 责任人 相关文件 检验准备 1、根据制造部发布的最新《周包装作业计划》和《临时包装作业计划》，明确生产安排。 2、查阅产品标准BOM，明确关键零部件及部件。 3、查阅《技术通知单》和《工艺通知单》，明确产品及订单的特殊要求 审核员 《周包装作业计划》 《临时包装作业计划》 《技术通知单》 《工艺通知单》 检验实施 1．各线成品审核员按照《成品审核作业指导书》中抽样方案确定抽样数量。 2．成品审核员分流水线、型号到生产现场抽取经检验合格的产品，按照《成品审核作业指导书》中检验项目及有关要求，对产品进行审核,记录审核结果。 审核员 检验内容 1．按《成品审核作业指导书》判定方法执行。 审核员 《成品审核记录》 质量问题的反馈与处理 1．审核过程中发现一般质量问题(如：C、D类质量缺陷)时，须通知工艺部工艺员、QC，以便现场及时整改处理；单台不合格产品交生产线对审核的样机进行返修； 2．审核过程中发现严重质量问题(即B类以上质量缺陷)时，依据作业指导书要求增加抽样进行检验。确定为批量问题或产品安全问题时，提交《成品审核不合格报告》，经测试课长审核，品质管理部部长批准后，反馈至相关部门，由相关部门进行组织整改。 3．需要批量返工的不合格成品，由工艺部制定返工方案，经总装生产线返工后，成品审核按正常抽样复审判定。 审核员 主管或工程师 审核员 《成品审核不合格报告》 6. 4抽样方案 按照《成品审核作业指导书》规定执行 6.5成品审核结果判定 不合格 分类 单台不合 格标准 单台不合格时加抽方法 单项不合格品在批 次产品中判定范围 综合判 定标准 U值判 定标准 A 不合格项=1 在本台不合格抽检机的前（到前一台抽检合格样机之间的产品中）后各抽2台检验. 加抽检验后,当相同不合格项或不同不合格项≥2，批次产品判为不合格. 当不合格项总数:A+B≧3时整批产品判不合格. U≥20时，整批产品判为不合格. B 不合