成型生产控制规程.docVIP

履 历 表 版数 年月日 变更理由 作成 审核 批准 批准印 目的： 该文件的目的是对成形车间工作流程进行有效的管理，使生产能顺利地进行。 责任部门： 生产部成形车间 3. 职责 生产部负责人负责对生产的监督。 成形车间管理者负责对生产的安排及成形车间人员的管理。 成形作业员负责生产成形。 模具技术员负责对模具的管理。 4. 相关文件 ⑴ 《工单》 ⑶ 《成形车间作业指导书》 5. 步骤 5.1 接单及工单确认 5.1.1 成形车间管理者收到《工单》后，根据实际生产状况，确认新订单信息，如有异常及时通知生产计划，确认Ok后负责生产前的确认及安排，其主要工作包括： ⑴ 确认上一个定单是否完结； ⑵ 核对新定单的信息； ⑶ 安排生产，并预算定单完结日期； ⑷ 将预定的生产信息公布于信息栏。 量产前准备 5.2.1 成型科物料组接到《工单》后，按《工单》及每天的实际生产能力计算出当天所需的材料数量后，进行领料。参照《材料出库作业指示书》到仓库领取相关材料，包材。如需使用混合材料，则根据《材料混合比例一览表》对材料进行混合及包装，并做好相关记录。参照《材料混合作业指示书》 5.2.2 成型科注塑组负责对设备确认，并准备三点设定文件（制品图面，工程作业指示书，成型条件表），模具组负责对模具的确认，如需供换料号，需提前更换料号，并做产前保养，生产 组提前安排人员及准备生产纪录相关表格。 5.2.3 确认以上OK后，物料组负责材料干燥工作，如需进行材料交换，则必须对干燥机进行清扫。材料干燥完成后，需对材料做水份率测定.参照《干燥机作业指示书》《材料交换作业指示书》。 5.2.4 技术员从模具室领出模具，作架模动作。参照《上下模作业指导书》。 5.2.5 首件前段准备 5.2.5.1 如属新产品，由技术员依《工单》、试模工艺进行试生产。 新产品生产前： ⑴ 由指定技术员进行试生产并提交试生产样品。 ⑵ 由指定技术员编写《标准成形条件表》及准备相关文件。参照《标准成形条件设定作业指示书》。 5.2.5.2 若属已生产过的产品，技术员对前次样品、前次条件及模具的保养情况进行确认，并准备进行首件送检。参照《首件作业指示书》。 5.1.2.4 首件前的准备工作： ⑴ 确认前次样品、前次条件及模具的保养情况； ⑵ 确认机器及附带设备的状况； ⑶ 准备好相关表单； ⑷ 准备好所需材料； 5.2.6 进行首件，成型条件设定，调整。 5.2.7 首件提出，提取2模样品，填写好《产品样品卡》，交予QC检测。 5.2.8 QC判定NG 由技术员改善，OK后成形技术员负责对样品卡和样品的保管，保存期限为1年 5.3 量产 5.3.1 当提交的样品判定合格后，必须再连续做出至少2模次，才能开始进入量产阶段。 5.3.2 根据《工单》及实际生产能力，准备好所需的材料。 5.3.3 由成形作业员负责保证量产的顺利进行，并记录各种相关表类。 5.3.4 成形技术员对机器及附带设备进行日常点检，并填写相关表类。参照《日常点检作业指示书》。 5.3.5 当一箱产品达到规定的数量时，由成形作业员负责换箱工作，将满箱的产品放在规定的位置，并将相应的《产品系列卡》插入箱侧规定的位置。 5.3.6 成型科品检组人员对产品进行中间检查，由生产组负责对样品的保管，保存期限为半年 5.3.7 异常处理 5.3.7.1 当量产期间发生不良时，应进行条件调整或模具修理，并发行《异常联络书》。恢复生产后，将2模次样品及填好的样品卡提交给QC进行测量判定。《异常处理作业指示书》。 5.3.7.2当材料来料不良或其它原因需要进行退料、补料时，由成形领料员根据车间订单负责对材料进行退料或补料。参照《成型退料、补料作业指示书》 5.2.8 材料回收及废弃 5.3.8.1 成形作业员负责对粉碎材料的回收，并做好相关记录。参照《材料回收作业指示书》。 5.3.8.2 成形作业员负责对材料的废弃。参照《材料废弃作业指示书》。 5.3.9 成型科负责每天入库样品2模次 送QC 检测，QC 检测OK 后，作入库动作，并做入库纪录 5.3.10 成型科生产组负责每天负责统计每天各机器的生产产量、机器运作时间、材料使用情况等数据，并将其输入电脑。 5.4 量产后处理