膜结构裁剪设计和加工制作.doc

与裁剪关系紧密亲密的附件设计主要包括用于膜角的膜节点板设计、连接件选用及边索长度的确定等等。膜节点板的设计主要涉及形式、大小、角度、连接孔及安装孔的 位置及大小、板厚、膜与节点板的连接方式以及边索与结节板的连接设计等内容。设计时，根据膜面外形及膜角处的应力大小确定其基本几何参数，验算抗拉强度、 局部承压及焊缝长度等等，并由此计算连接件及边索长度。膜节点板应简洁、角度正确、传力顺畅。膜节点板常用钢板制作、热镀锌处理或以不锈钢材料制成。 附件的设计与加工 设计者需根据施工现场及安装设备等情况，确定膜面的展开方向及折叠包装的顺序，加工好的膜面在两面清洗后，按指定要求进行折叠包装。为 防止在膜表面留下显著折痕，PTFE 成品膜在折叠时应衬入圆纸筒,ETFE 成品膜不能折叠，需放置在专用保护容器中。软质包装袋上应标识好展开方向，再加木箱包装以利便运输。 包装   图10用于PVC 膜材高频焊接的设备   图9 用于PTFE 膜高温热合的设备   热合时宜采用张拉焊接（tension weld），即要对待焊区域的膜材施加一定的预张力，以减小因热合造成的膜材收缩、改善张拉成型后焊缝处的应力状态。图9 及图10 为一些常用的热合设备。 正式加工时，先将膜片在接缝处对齐，检查膜材的正反面及接缝顺序是否准确；清洁待焊区域；如为PVC 膜材拼接接缝放置“背贴条”，如为PTFE 膜材需在接缝处两层膜片间放置EFP 条；根据热合试验所得到的参数进行加工。最后根据设计图纸对边角进行诸如埋绳、焊接穿钢索的“裤子”(cable cuff)及补强处理。 在正式进行焊接加工前，需进行热合试验以便为热合加工提供参数依据。试验样条的抗拉强度应不低于其母材强度的80%。在焊接加工过程中，也需定时试验并记 录结果，以便跟着环境温、湿度的变化及加工部位的不同，随时修正相关技术参数。 热合试验与焊接加工 图7 自动下料 图8 手工下料   图5 自动放样 图6 手工放样   放样有自动放样与手工放样之分，取决于加工厂商的设备情况。自动放样是将包含各膜片X、Y 坐标的数据文件输入电脑，经排版、优化后打印在膜布上或直接由电脑控制的切割机将膜布裁剪成片。当采用手工放样时，通常要先做出1:1 的纸样，再将纸样放置在膜布上排版，最后划线、下料，参见图5至图8。手工放样、下料的精度应控制在+/-2 mm 以内。  放样、排版与下料  图3 膜材进场时的外观检查 图4 灯箱检测   物理机能检测主要是检测厚度、重量、抗拉强度及撕裂强度等，检测结果应不低于膜材机能表所列指标。因为各国的检测方法不一致，检测结果也会有出入。膜材进 场时可对各项技术指标进行抽检，并检查膜材出厂时的材料检测讲演和质量保证书。当抽检数据与出厂检测讲演出入较大时，应通知膜材供给商并取样送权势巨子检测机 构检测、鉴定。 膜材的进场检测主要包括外观检查和物理机能检测两方面。外观检查主要是检查膜面光彩是否一致、有无雀斑、小孔等，一般通过目测结合专用灯箱进行，参 见图3及图4。待用膜材的品牌与型号应与设计图纸一致，并为统一批号（不同批号的膜材光彩会有差异）；要求无直径2 mm 以上的油污、瑕疵，无直径1 mm 以上的针孔，光彩平均一致。 2. 图），查看相关数据文件；如为人工下料，需对制作职员进行技术交底。加工场地需平整、无尘，温度、湿度相宜；加工设备保养良好 1. 2. 膜面加工的技术预备及场地要求膜面加工的技术预备工作，主要是阅读、领会设计图纸（包括结构形状图及膜面下料、加工 通常，膜面的加工制作包含以下工序：（1）预备工作，包括技术预备、场地及设备预备、膜材料进场检测等；（2）放样、排版与下料；（3）热合试验；（4） 热合加工；（5）边角处理； （6）清洗、包装。 图2利便吊装而焊接的连续搭扣图 用于防水或美观的笼盖膜片  考虑到安装的利便，除了将膜面进行必要的分块之外，还可以在膜面上特定部位焊接一些“搭扣”（lifting tape ），以利便吊装及张拉，在张拉完成后再将其剪去。图12 第一道接缝处为利便吊装而焊接的连续搭扣即为一例。出于防水或美观的考虑，也可在膜面适当部位焊接一些用于笼盖用的膜片，如图2。  (3) 利便安装及考虑防水或美观的一些构造  对于